轮毂电机作为一种将动力、制动、传动系统集成在轮毂内的驱动技术，被认为是新能源汽车的下一代驱动方案，其可实现四轮独立驱动、底盘模块化等优势，一直备受行业关注。但长期以来，复杂的制造工艺与高昂的生产成本，成为制约其大规模量产的核心瓶颈。而随着自动化生产技术的突破，这一局面正在被打破，轮毂电机的产业化进程正在加速。​

据高工智能汽车研究院的报告显示，当前国内轮毂电机产线的平均自动化率仅为 62%，显著低于新能源汽车中央驱动电机 78% 的平均水平。核心的制约因素，就在于轮毂电机的制造复杂度远高于传统电机：由于要将所有部件集成在狭小的轮毂空间内，其对装配公差的要求达到了微米级，且转子的磁钢数量多、尺寸大，强磁力的特性使得磁钢装配的难度极高。过去，人工装配的良率仅能达到 78%，且生产效率低下，直接推高了产品的制造成本。​ 而自动化生产技术的应用，正在彻底破解这一量产难题。

针对轮毂电机的磁钢装配环节，行业内推出了专用的自动化插磁钢设备，通过隔磁工装、视觉定位与力控推送的融合技术，解决了强磁力下磁钢的分离、定位与装配难题，将磁钢的破损率控制在 0.1% 以下，同时将装配良率提升至 95% 以上。同时，柔性化的自动化产线，可兼容 6 种不同规格的轮毂电机生产，解决了轮毂电机多型号、小批量的生产痛点。​ 这一技术突破，直接推动了轮毂电机的制造成本下降。据行业测算，自动化产线的应用，使得轮毂电机的制造成本降低了 30% 以上，逐步缩小了与传统驱动系统的成本差距。同时，自动化生产带来的精度提升，也解决了轮毂电机的动平衡、磁场均匀性等问题，改善了其簧下质量、振动等传统痛点，推动产品性能的进一步优化。

​ 随着自动化制造技术的成熟，轮毂电机的商业化落地正在加速。业内专家表示，智能制造能力的提升，是轮毂电机从实验室走向大规模量产的关键转折点，未来随着自动化产线的进一步普及，轮毂电机的成本将进一步下探，有望在未来 3-5 年内实现大规模的商业化应用，为新能源汽车的技术升级带来新的突破。