모터 자석 삽입 장비: 소량 다품종 자석의 혼합 라인 생산에서 신속한 공구 교체를 어떻게 실현할 수 있을까?

자석 혼합 라인의 생산 전환 시간이 긴 것은 자석 삽입 작업장의 고질적인 문제이지만, 모듈식 지그와 매개변수 저장 기능을 활용하면 이를 대폭 단축할 수 있다.

Q: 혼합 라인 생산에서 가장 큰 시간 낭비는 어디에 있습니까?

지그 자체를 교체하는 것이 아니라, 프로그램을 찾고, 매개변수를 조정하고, 시제품을 제작해 보는 과정입니다. 우리는 동관(Dongguan)에 있는 한 고객사의 자석 삽입 작업장을 조사한 결과, 공정 전환 시 평균 가동 중단 시간이 47분이었으며, 그중 지그 교체는 8분에 불과했고 나머지 39분은 삽입 깊이, 위치 결정 속도 및 자석 방향 조정에 소요된 것으로 나타났습니다. 그 원인은 각 장비에 저장된 프로그램의 명명이 혼란스럽고, 작업자가 경험에 의존해 입력하기 때문입니다.

Q: 신속한 금형 교체는 어떤 단계부터 시작해야 할까요?

첫 번째 단계로, 지그를 퀵 체인지 구조로 제작하고 공압식 잠금 장치나 위치 결정 핀을 사용하여 지그 교체 시간을 3분 이내로 단축하는 것을 목표로 합니다. 두 번째 단계로, PLC에 제품 레시피 라이브러리를 구축하여 자석의 길이, 삽입 깊이, 밀어 넣는 속도를 모델명별로 명명하여 저장하고, 호출 시 자동으로 불러오도록 합니다. 셋째, 첫 번째 제품에 대한 강제 확인 기능을 설정하여, 10개 연속으로 합격해야만 자동 가동을 허용합니다. SMED를 도입한 후, 이 고객의 모델 전환 시간은 47분에서 15분으로 단축되었습니다.

Q: 다양한 품목을 혼합 생산하는 라인에서 오류를 어떻게 방지할 수 있나요?

사료 저장고 입구에 비주얼 인식 시스템을 설치하여 자석의 크기와 현재 배합이 일치하는지 대조하고, 조립 스테이션 앞에 광전 감지 장치를 추가하여 자석의 극성을 확인합니다. 이전에 N42와 N48이 혼재된 사례가 있었는데, 비주얼 선별을 통해 12개의 오류 제품을 차단했습니다. 또한, 유사한 모델은 생산 일정을 엇갈리게 편성하고, 색상이나 높이의 차이가 작은 자석은 연속적으로 모델을 변경하지 않도록 하여 작업자가 확인할 수 있는 시간을 확보할 것을 권장합니다.