Автоматическая производственная линия осевых электродвигателей для новой энергетики

Автоматическая линия производства аксиальных двигателей для NEV - обзор продукта

Автоматическая линия производства аксиальных электродвигателей для новых энергетических транспортных средств от Jiuju Automation - это интегрированное решение для умного производства, созданное для крупносерийной и высокоточной сборки тяговых электродвигателей NEV (включая двигатели для полностью электрических, гибридных моделей и электробусов). Линия полностью отвечает ключевым технологическим требованиям всего цикла сборки статора, ротора и двигателя в целом и объединяет высокоточные роботизированные системы, модульное транспортное оборудование, блоки интеллектуального контроля и систему управления производством MES, обеспечивая безлюдную работу на всех этапах - от подачи комплектующих и сборки ключевых узлов до контроля готовой продукции и выгрузки. Она эффективно решает отраслевые проблемы традиционного производства: низкую эффективность, недостаточную точность, нестабильное качество и высокие затраты на персонал, обеспечивая автопроизводителям и моторным заводам стабильную, эффективную и гибкую поддержку серийного выпуска.

Производственная линия берет за основу основной процесс сборки двигателя и строит три основные секции, а именно сборку статора, сборку ротора и полную сборку машины, с каждой секцией, бесшовно связанной, всесторонне охватывая ключевые процессы во всей цепи производства двигателя, и с сильной адаптивностью процесса, она совместима с Hair-pin, X-pin, Mini-pin и другими видами двигателей с плоским проводом, а также с традиционными двигателями с круглым проводом, и поддерживает производство двигателей различной мощности и различных моделей. Гибкое переключение производства.

I. Автоматизация основных разделов и ключевых процессов

(i) Секция сборки статора: высокоточные операции по интеграции основных процессов

Точность сборки статора, являющегося основным компонентом выходной мощности двигателя, напрямую определяет удельную мощность и эксплуатационную надежность двигателя. На этом участке реализована полностью автоматизированная работа по замкнутому циклу от обработки изоляции до формирования обмотки и контроля сварки, а ключевые моменты процесса представлены ниже:

• Интеллектуальная загрузка и сборка изоляции: Оснащенный специальным механизмом загрузки и высокоточным манипулятором, он обеспечивает автоматическую загрузку и позиционирование сердечника статора, автоматическое складывание, разрезание и вставку изоляционной бумаги, адаптируясь к различным структурам пазов, и дизайн двойной кромки фаски, чтобы избежать вмешательства в катушки, а точность сборки изоляционной бумаги достигает ±0,05 мм, что гарантирует надежность изоляции.
• Формирование и встраивание катушек: интеграция универсальной проволокоделательной машины и оборудования для встраивания катушек, поддержка 2D+3D интегрированного формирования многожильного плоского/круглого провода, завершение производства одного комплекта проводов в течение 5 секунд, а время изменения формы ≤80 минут; точное управление скоростью намотки, подъемом формы и позиционированием проводов с помощью сервопривода, реализация эффективного встраивания катушек и адаптация к потребностям обмотки статора в пределах 6 проводов и 12 слоев, с отклонением высоты конца провода в пределах 0,3 мм.
• Скрутка, сварка и отверждение краски: Используя самостоятельно разработанную технологию скрутки без плоскости, скрученная проволока становится плоской без дополнительного процесса резки, производственный цикл одного изделия составляет ≤90 секунд, что позволяет эффективно экономить материалы и избегать рисков качества; Оснащенный высокоточной лазерной сваркой/сопротивлением, он реализует автоматическую сварку концов катушки и рядов шин, с равномерной и стабильной прочностью сварки; Оснащенный вакуумным механизмом капания краски, головка капания краски может быть отрегулирована под любым углом от 0-90 градусов, со скоростью заполнения более чем 95%. Скорость заполнения достигает более 95%, с высокочастотной системой нагрева, краска может быть быстро отверждена, что улучшает изоляционные характеристики и термостойкость статора.
• Онлайн-инспекция: интегрированный 2D/3D визуальный контроль и блок тестирования электрических характеристик, проверка в реальном времени точности формирования катушки, качества сварки, характеристик изоляции, автоматическое отклонение несоответствующих продуктов и сигнализация для обеспечения согласованности каждого продукта статора.

(ii) Секция сборки ротора: высокая эффективность и стабильность с точным контролем динамического баланса

Сборка ротора сосредоточена на основных процессах, таких как сборка магнита и осевая запрессовка, с учетом эффективности производства и точности динамического баланса, а ключевые процессы реализованы следующим образом:

• Автоматическая сборка плитки/магнитной стали: с помощью наклонной загрузки нескольких бункеров, механизма автоматического отделения и позиционирования плитки, для достижения точного встраивания плитки в сердечник ротора, с автоматической системой распыления клея, для обеспечения надежности крепления плитки, чтобы избежать риска отваливания во время работы.
• Прессование и обработка вала: охлаждение и нагрев жидким азотом с процессом, для достижения вала ротора и сердечника интерференционной посадки прессованием, прессование силы и смещения мониторинга в реальном времени, точность прессования ± 0,01 мм; последующее синхронное завершение сборки динамического баланса пластины, блокировка клепки, размагничивание головки вала и другие процессы, чтобы обеспечить динамический баланс ротора производительности, снижение шума и вибрации работы двигателя.
• Полная прослеживаемость процесса: сбор данных в реальном времени для каждого процесса, включая тип магнита, параметры прессовой посадки, точность балансировки и т.д., поддерживает полную прослеживаемость жизненного цикла продукта, вместе с процессами намагничивания и лазерной маркировки, для достижения уникального управления идентификационной информацией ротора.

(iii) Секция полной сборки машины: бесшовная интеграция и окончательный контроль качества готовой продукции

В этом разделе осуществляется точная подгонка статора, ротора, корпуса, разъемов, резольвера и других компонентов, а также окончательное тестирование характеристик готового двигателя, чтобы гарантировать соответствие продукции с завода стандартам эксплуатации всего транспортного средства:

• Совместная сборка нескольких частей: с помощью модульной конвейерной линии и многоосевого манипулятора достигается автоматическое позиционирование и сборка статора, ротора и кожуха, оснащенных механизмом защиты от ошибок и блокировочным устройством для обеспечения того, чтобы части были собраны на месте, а процесс сборки был гладким и без повреждений.
• Сборка и интеграция аксессуаров: автоматическая сборка и фиксация разъемов, резольверов, торцевых крышек и других аксессуаров, упорядоченная организация проводов, исключающая помехи, обеспечивающая общую структурную стабильность двигателя и надежность передачи сигнала.
• Комплексная проверка готовой продукции: Интеграция многомерных контрольных устройств, таких как проверка герметичности, тест электрических характеристик, тест холостого хода, проверка в реальном времени сопротивления изоляции, сопротивления обмотки, скорости, крутящего момента, шума и других ключевых показателей двигателя, данные проверки автоматически загружаются в систему MES, и квалифицированная продукция автоматически выгружается на склад, а неквалифицированная продукция автоматически отгружается для обработки.

Во-вторых, основные преимущества: точность, эффективность, гибкость, интеллект

• Сверхвысокая точность, контроль качества: весь процесс контролируется серводвигателями и высокоточными манипуляторами, с повторяемой точностью позиционирования ±0,05 мм, а точность ключевых процессов может достигать ±0,01 мм, с многомерной онлайн-инспекцией, коэффициент квалификации продукции увеличивается до 99,5% или более, что гарантирует стабильность и постоянство работы двигателя.
• Высокоэффективное массовое производство, снижение затрат и эффективности: сборка статора может достигать 60 секунд/шт, сборка ротора 128 секунд/шт, общая эффективность всей производственной линии по сравнению с традиционной ручной производственной линией повышается в 3-5 раз, значительно сокращается ручной ввод, снижается риск ручной ошибки, и эффективно контролировать производственные затраты.
• Гибкая адаптация, быстрая переналадка: модульная концепция конструкции проходит через всю производственную линию, оснащенную 36 типами бункеров для пресс-форм и механизмом быстрой переналадки, поддерживающим быстрое переключение различных типов и процессов двигателей, с коротким временем переналадки для удовлетворения потребностей многоплатформенного и многомодельного массового производства автомобильных предприятий, и избежания потерь производственных мощностей.
• Интеллектуальная взаимосвязь, полная прослеживаемость: оснащен системой управления производством MES, в режиме реального времени сбор, анализ, загрузка и распространение производственных данных, охватывающих рабочее состояние оборудования, ход производства, качество продукции, информацию о материалах и другие полноразмерные данные, поддержка удаленного мониторинга, устранение неполадок и планирование производства, чтобы построить полный процесс цифровой системы прослеживаемости, помогая предприятиям достичь интеллектуальной модернизации производства.
• Безопасность и стабильность, низкое потребление и защита окружающей среды: производственная линия оснащена совершенной системой защиты безопасности и механизмом диагностики неисправностей, шум от работы оборудования составляет <75 Дб, что соответствует стандарту защиты окружающей среды промышленного производства; ключевые компоненты используют высокоточный процесс обработки, и внедрение управления жизненным циклом, что имеет низкий процент отказов оборудования, и низкую стоимость обслуживания, и гарантирует непрерывную и стабильную работу производственной линии в течение 24 часов.

III. Значение и сценарии применения

Автоматическая линия производства аксиальных (торцевых) электродвигателей для новых энергетических транспортных средств от Jiuju Automation широко применима на предприятиях по выпуску электромобилей, у производителей моторных агрегатов и поставщиков ключевых комплектующих. Конфигурация линии подбирается под потребности заказчика по производительности (от 100 000 до 1 000 000 комплектов в год) и включает комплексные услуги: проектирование решения, разработку оборудования, монтаж и пусконаладку, а также сервисное обслуживание. Благодаря применению этой линии предприятие может перевести производство двигателей на интеллектуальный, масштабируемый уровень, значительно повысив конкурентоспособность продукции и помогая отрасли NEV двигаться к высокой эффективности, энергосбережению и высокому качеству.

В будущем Jiuju Automation продолжит фокусироваться на итерационных потребностях технологии производства двигателей новых энергетических автомобилей, постоянно оптимизировать точность и уровень гибкости производственных линий, внедрять больше интеллектуальных алгоритмов AI и цифровых двойных технологий, чтобы предоставить клиентам больше основной конкурентоспособности интеллектуальных производственных решений и построить новую экосистему для развития новой энергетической автомобильной промышленности.