Nhu cầu về động cơ chính xác cỡ nhỏ ngày càng tăng; sản xuất tự động giúp ngành giảm chi phí và nâng cao hiệu quả

Cùng với sự phát triển nhanh chóng của các lĩnh vực điện tử tiêu dùng, thiết bị y tế và động cơ vi mô, nhu cầu thị trường đối với động cơ điện nhỏ và chính xác đang bước vào giai đoạn bùng nổ. Theo thống kê ngành, vào năm 2025, Trung Quốc sẽ chiếm hơn 30% thị phần thị trường động cơ vi mô toàn cầu, trở thành cơ sở sản xuất động cơ điện nhỏ và chính xác lớn nhất thế giới. Trước nhu cầu thị trường ngày càng tăng và yêu cầu về độ chính xác ngày càng cao, mô hình sản xuất thủ công truyền thống đã không còn phù hợp, và sản xuất tự động đang trở thành con đường cốt lõi để ngành này cắt giảm chi phí và nâng cao hiệu quả.

Việc sản xuất động cơ điện nhỏ và chính xác từ lâu đã phải đối mặt với những đặc điểm “nhỏ, tinh, đa dạng”: kích thước sản phẩm nhỏ, yêu cầu độ chính xác lắp ráp cao, đồng thời nhu cầu từ các khâu sau thường mang tính chất sản xuất theo lô nhỏ và nhiều đợt. Điều này khiến mô hình sản xuất dây chuyền quy mô lớn truyền thống khó có thể thích ứng; phần lớn các doanh nghiệp vừa và nhỏ vẫn phụ thuộc vào mô hình lắp ráp thủ công, không chỉ gây ra chi phí nhân công cao mà còn khó đảm bảo tính đồng nhất của sản phẩm. Tuy nhiên, trong những năm gần đây, cùng với sự phát triển của công nghệ tự động hóa linh hoạt, tình hình này đang dần thay đổi. ​ Hiệu quả giảm chi phí và tăng hiệu suất do sản xuất tự động mang lại là rất đáng kể. Theo tính toán của ngành, một dây chuyền lắp ráp tự động cho động cơ điện nhỏ và chính xác có thể thay thế 20-30 công nhân. Tính theo mức lương trung bình hàng năm là 100.000 nhân dân tệ/người, mỗi dây chuyền có thể tiết kiệm được 2-3 triệu nhân dân tệ chi phí nhân công mỗi năm.

Đồng thời, việc điều khiển chính xác các thiết bị tự động cũng giúp giảm đáng kể lượng nguyên liệu bị lãng phí: Hiệu suất sử dụng thiếc trong hàn bi thiếc bằng laser đã tăng từ 60% lên 95% so với quy trình truyền thống; tỷ lệ đứt dây trên máy quấn dây giảm từ 5% khi làm thủ công xuống còn 0,11%; lượng dây đồng tráng men bị hao hụt giảm 98%; điều này chắc chắn là một sự tối ưu hóa chi phí to lớn đối với ngành công nghiệp động cơ nhỏ, nơi chi phí nguyên liệu thô chiếm hơn 45% tổng chi phí. ​ Đồng thời, sản xuất tự động cũng mang lại sự cải thiện kép về chất lượng sản phẩm và hiệu quả. Lấy ví dụ về dây chuyền sản xuất động cơ nhỏ tự động do Rulamat thiết kế cho các doanh nghiệp điện gia dụng, dây chuyền này đạt nhịp sản xuất 17 giây/chiếc, tỷ lệ sản phẩm đạt chuẩn đạt 99,71%, so với dây chuyền truyền thống, năng suất trên đơn vị diện tích tăng 50%, và chỉ cần 2 người để vận hành. Còn tại nhà máy thông minh của Jiangsu Leili, thông qua việc triển khai dây chuyền tự động, năng suất hàng ngày trên mỗi dây chuyền đã tăng lên 12.000 chiếc, tỷ lệ sản phẩm lỗi giảm từ 1,81% xuống 0,451%, và sản lượng bình quân trên mỗi nhân viên tăng hơn 40%.

​ Bên cạnh đó, việc ứng dụng công nghệ tự động hóa linh hoạt cũng đã giải quyết được những khó khăn trong sản xuất đa chủng loại, số lượng nhỏ của ngành động cơ mini. Thiết kế dây chuyền sản xuất theo mô-đun cho phép chuyển đổi sản xuất giữa các mẫu sản phẩm khác nhau trong vòng 15 phút, tương thích với hơn 8 thông số kỹ thuật sản phẩm, vừa đáp ứng nhu cầu tùy chỉnh của khách hàng ở khâu hạ nguồn, vừa mang lại lợi thế về chi phí nhờ sản xuất quy mô lớn. Các chuyên gia trong ngành cho biết, cùng với sự nâng cấp liên tục của nhu cầu từ phía khách hàng, nhu cầu cải tiến tự động hóa trong ngành động cơ nhỏ chính xác vẫn đang tăng nhanh. Dự kiến đến năm 2026, tỷ lệ thâm nhập của dây chuyền sản xuất tự động trong ngành sẽ vượt quá 70%, điều này sẽ thúc đẩy toàn ngành chuyển đổi theo hướng chất lượng cao và hiệu quả cao, góp phần nâng cao hơn nữa khả năng cạnh tranh của động cơ nhỏ sản xuất trong nước trên thị trường toàn cầu.