Equipos de inserción de imanes en motores: ¿Cómo se puede lograr un cambio rápido de modelo en la producción en líneas mixtas de imanes de acero con pequeñas series y gran variedad de productos?

Los largos tiempos de cambio de modelo en las líneas mixtas de producción de imanes son un problema para el taller de montaje de imanes, pero pueden reducirse considerablemente gracias a las plantillas modulares y la memorización de parámetros.

P: ¿Cuál es la mayor pérdida de tiempo en la producción en líneas mixtas?

No se trata de cambiar la propia pieza de sujeción, sino de buscar el programa, ajustar los parámetros y realizar pruebas de muestra. Hemos realizado un análisis estadístico del taller de inserción magnética de un cliente de Dongguan: el tiempo medio de parada por cambio de modelo es de 47 minutos, de los cuales solo 8 minutos corresponden al cambio de la fijación, mientras que los 39 minutos restantes se dedican a ajustar la profundidad de inserción, la velocidad de posicionamiento y la orientación de los imanes. La causa es que los nombres de los programas almacenados en cada máquina son confusos y los operarios los introducen basándose en su experiencia.

P: ¿Por dónde hay que empezar para llevar a cabo un cambio rápido de modelo?

El primer paso consistió en diseñar la plantilla con una estructura de cambio rápido, utilizando un sistema de bloqueo neumático o pasadores de posicionamiento, con el objetivo de reducir el tiempo de cambio de la plantilla a menos de 3 minutos; el segundo paso fue crear una base de datos de recetas de productos en el PLC, en la que se guardaron, con nombres según el modelo, la longitud de los imanes, la profundidad de inserción y la velocidad de inserción, para que se cargaran automáticamente al seleccionarlas; Tercer paso: configurar la verificación obligatoria de la primera pieza; solo se activará el funcionamiento automático tras 10 piezas consecutivas correctas. Tras la implementación del SMED, el tiempo de cambio de modelo de este cliente se redujo de 47 a 15 minutos.

P: ¿Cómo se evitan los errores en las líneas de producción que combinan varios productos?

Instalar un sistema de reconocimiento visual en la entrada del silo para comprobar que las dimensiones de los imanes coincidan con la fórmula actual; añadir un sensor fotoeléctrico antes de la estación de montaje para confirmar la orientación de los polos de los imanes. En una ocasión nos encontramos con un lote en el que se habían mezclado materiales N42 y N48; tras la clasificación por visión, se detectaron 12 piezas erróneas. Además, se recomienda alternar la producción de modelos similares y no cambiar consecutivamente los imanes con diferencias mínimas de color o altura, para que los operarios dispongan de tiempo suficiente para comprobarlos.