La fabricación en serie de motores de flujo magnético axial: tres retos fundamentales que no se pueden eludir

Las ventajas prestacionales de los motores de flujo magnético axial han quedado demostradas repetidamente por numerosos datos: dimensiones axiales más reducidas, mayor densidad de par y menor peso. Sin embargo, para que estas ventajas se materialicen de forma estable en las líneas de producción, es necesario superar tres obstáculos.

El primer requisito es la precisión del espacio de aire.El entrehierro de los motores axiales suele ser de tan solo unas décimas de milímetro y se distribuye por toda la superficie del disco. Cualquier desviación en la planitud del orden de micras, cualquier inclinación relativa entre el estator y el rotor o cualquier irregularidad en el grosor de los imanes provocará que el entrehierro sea desigual, lo que generará una fuerza magnética unilateral y, a su vez, provocará vibraciones, ruido y una disminución de la eficiencia. Los métodos de montaje tradicionales de los motores cilíndricos resultan prácticamente inaplicables en este caso, por lo que es necesario recurrir a una solución combinada que incluya el ajuste plano, el control de fuerza y posición y la medición en línea.

El segundo reto es la gestión térmica.Una alta densidad de potencia implica una gran generación de calor por unidad de volumen, mientras que la estructura tipo «sándwich», que intercala el devanado del estator y los imanes del rotor, presenta una ruta de disipación larga y una superficie de disipación reducida. Si el calor no se disipa, el aislamiento de los devanados se deteriorará más rápidamente y los imanes permanentes podrían sufrir una desmagnetización irreversible. Esto exige que se reserve espacio para la disipación del calor en todos los aspectos, desde la selección de materiales y el proceso de encapsulado hasta la estructura del equipo completo.

El tercer aspecto es el de los costes y la coherencia.Los motores de flujo magnético axial dependen de imanes permanentes de alto rendimiento, núcleos de forma irregular, rodamientos de alta precisión y componentes aislantes a medida, y la madurez de su cadena de suministro es inferior a la de los motores radiales. Al mismo tiempo, muchos procesos clave siguen dependiendo de la mano de obra manual, lo que provoca grandes variaciones entre lotes y aumenta directamente los costes de fabricación y la tasa de defectos.

Jiuju registra las dimensiones clave y los datos de rendimiento mediante el montaje automatizado de imanes, el ensamblaje de precisión, la inspección visual por CCD y la medición de potencia en línea, creando así un ciclo cerrado de proceso trazable. El objetivo no es sustituir el trabajo manual, sino garantizar que las desviaciones en la producción en serie sean controlables y que los problemas puedan rastrearse.

Preguntas frecuentes sobre la automatización de motores eléctricos

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