La demande de servomoteurs de haute précision exige une modernisation de la technologie d'automatisation du traitement des rotors afin de surmonter le goulot d'étranglement.

Avec le développement rapide des robots industriels, des machines-outils CNC haut de gamme, des équipements semi-conducteurs et d'autres domaines, le marché en aval des servomoteurs, la précision, la vitesse de réponse et d'autres indicateurs de performance sont soumis à des exigences de plus en plus strictes. En tant que composant central du servomoteur, la précision de traitement du rotor détermine directement les performances finales du moteur, et le processus d'usinage traditionnel peut difficilement répondre aux exigences actuelles de précision de l'ordre du micron dans le domaine du haut de gamme. Dans ce contexte, la percée de la technologie d'automatisation du traitement du rotor devient une percée clé dans la localisation des servomoteurs haut de gamme.

Selon les rapports de l'industrie, les servomoteurs de robots industriels haut de gamme actuels, la précision d'équilibrage du rotor doit atteindre le niveau G0,1, ce qui correspond à la quantité d'inégalité résiduelle doit être contrôlée dans les 0,1g・mm/kg, ce qui nécessite la précision de positionnement du centre d'usinage de ± 2μm, et dans le traitement continu de plus d'un millier de pièces peut encore maintenir la stabilité de la précision. Dans le passé, la majorité des entreprises nationales comptent encore sur l'équipement semi-automatique et le mode d'étalonnage manuel du traitement du rotor, non seulement l'efficacité de traitement est faible, la cohérence de la précision des produits de lot est également difficile à garantir, et est devenu une contrainte sur la percée des goulets d'étranglement de base des servomoteurs haut de gamme nationaux.

La maturité de la technologie de traitement automatisé est en train de changer complètement cette situation. La solution avancée actuelle dans l'industrie, grâce au centre d'usinage à cinq axes avec processus de micro-gravure au laser, réalise l'usinage de haute précision du noyau du rotor et introduit en même temps l'inspection visuelle en ligne et le système de compensation en boucle fermée, qui peut corriger les erreurs dans le processus d'usinage en temps réel et contrôler de manière stable la précision de l'usinage du rotor à l'échelle du micron. Parallèlement, pour le processus clé de l'assemblage des aimants du rotor, l'équipement automatisé, grâce à la fusion du contrôle de la force et de la vision, contrôle la précision de l'assemblage des aimants à ±0,01 mm et la concentricité de l'emmanchement de l'arbre à moins de 0,02 mm, éliminant complètement la fluctuation de l'opération manuelle.

Cette avancée technologique a directement favorisé l'amélioration des performances des servomoteurs nationaux haut de gamme. Les données montrent que l'utilisation de servomoteurs à processus automatisé d'usinage du rotor permet d'atteindre une précision de positionnement répété de ± 0,005 mm, une vitesse de réponse aux commandes de 0,05 ms, des fluctuations de couple contrôlées à moins de 1%, ce qui a permis d'atteindre le niveau des marques internationales de premier plan. Parallèlement, la production automatisée contrôle également le taux de défectuosité du produit en dessous de 0,1%, et l'efficacité de la production a été augmentée de 50%, ce qui réduit considérablement le coût de fabrication des servomoteurs haut de gamme.

Avec l'accélération du processus de substitution nationale, la demande du marché pour les servomoteurs haut de gamme est encore rapidement libérée. Selon les experts du secteur, les percées technologiques en matière d'automatisation du traitement du rotor permettent non seulement de combler les lacunes de la production nationale de servomoteurs, mais aussi de jeter les bases de la production de masse pour les moteurs à flux axial et d'autres nouveaux produits servo, ce qui permettra à l'avenir de promouvoir davantage l'autonomie des composants essentiels des équipements nationaux haut de gamme.