Die Nachfrage nach Fahrzeugen mit neuer Energie explodiert, und die Produktionslinien für intelligente Motoren erleben eine Welle der Transformation

Mit der rasanten Entwicklung von Industrierobotern, High-End-CNC-Werkzeugmaschinen, Halbleiterausrüstungen und anderen Bereichen werden auf dem nachgelagerten Markt für Servomotoren, Präzision, Reaktionsgeschwindigkeit und andere Leistungsindikatoren immer strengere Anforderungen gestellt. Als Kernkomponente des Servomotors bestimmt die Bearbeitungsgenauigkeit des Rotors direkt die endgültige Leistung des Motors, und mit dem herkömmlichen Bearbeitungsprozess ist es schwierig, die aktuellen Anforderungen an die Präzision im Mikrometerbereich zu erfüllen. In diesem Zusammenhang wird die Automatisierungstechnologie für die Rotorbearbeitung zu einem entscheidenden Durchbruch bei der Lokalisierung von High-End-Servomotoren.

Berichten aus der Industrie zufolge muss die Auswuchtgenauigkeit der aktuellen High-End-Industrieroboter-Servomotoren das G0.1-Niveau erreichen, d.h. der Betrag der Restunebenheiten muss innerhalb von 0,1 g/kg kontrolliert werden, was eine Positioniergenauigkeit des Bearbeitungszentrums von ± 2 µm erfordert, und bei der kontinuierlichen Verarbeitung von mehr als tausend Stück kann die Stabilität der Genauigkeit immer noch gewährleistet werden. In der Vergangenheit hat die Mehrheit der inländischen Unternehmen immer noch auf halbautomatische Ausrüstung und manuelle Kalibrierung der Rotorverarbeitung gesetzt. Die Effizienz der Verarbeitung ist gering, die Konsistenz der Genauigkeit der Chargenprodukte ist ebenfalls schwer zu garantieren und hat sich zu einem Hindernis für den Durchbruch des inländischen High-End-Servomotorkerns entwickelt.

Der Reifegrad der automatisierten Bearbeitungstechnologie ändert diese Situation vollständig. Die derzeitige fortschrittliche Lösung in der Branche realisiert durch das Fünf-Achsen-Bearbeitungszentrum mit Laser-Mikrogravur die hochpräzise Bearbeitung des Rotorkerns und führt gleichzeitig die visuelle Online-Inspektion und das Kompensationssystem mit geschlossenem Regelkreis ein, das die Fehler im Bearbeitungsprozess in Echtzeit korrigieren und die Bearbeitungsgenauigkeit des Rotors auf Mikron-Ebene stabil kontrollieren kann. Für den Schlüsselprozess der Rotormagnetmontage steuert die automatisierte Ausrüstung durch die Fusion von Kraftkontrolle und Bildverarbeitung die Montagegenauigkeit der Magnete auf ±0,01 mm und die Konzentrizität der Presspassung der Welle auf unter 0,02 mm, wodurch die Schwankungen der manuellen Bedienung vollständig beseitigt werden.

Dieser technologische Durchbruch hat die Leistungssteigerung der inländischen High-End-Servomotoren direkt gefördert. Die Daten zeigen, dass die Wiederholgenauigkeit des Servomotors durch die automatisierte Rotorbearbeitung ± 0,005 mm erreicht, die Reaktionsgeschwindigkeit auf 0,05 ms erhöht wurde und die Drehmomentschwankung innerhalb von 1% liegt, was dem Niveau internationaler Spitzenmarken entspricht. Gleichzeitig kontrolliert die automatisierte Produktion die Fehlerrate des Produkts auf unter 0,1%, und die Produktionseffizienz wurde um 50% erhöht, was die Herstellungskosten von High-End-Servomotoren erheblich reduziert.

Mit der Beschleunigung des inländischen Substitutionsprozesses wird die Marktnachfrage nach High-End-Servomotoren immer noch schnell freigegeben. Industrie-Experten sagten, dass die Rotorverarbeitung Automatisierungstechnik Durchbrüche, nicht nur für die inländischen Servomotor Fertigung Mängel auszugleichen, sondern auch für die Follow-up-Axial-Flux-Motoren und andere neue Servo-Produkte, um den Grundstein für die Massenproduktion der Zukunft zu legen wird weiter die Autonomie der Kernkomponenten der inländischen High-End-Geräte zu fördern.