Automatische Axialfluss-Produktionslinie für New-Energy-Motoren

Produktübersicht der automatischen Produktionslinie für Axialfluss-Automobilmotoren

Die automatische Produktionslinie für Axialflussmotoren von New-Energy-Fahrzeugen von Jiuju Automation ist eine integrierte intelligente Fertigungslösung für die skalierte, hochpräzise Montage von Antriebsmotoren für New-Energy-Fahrzeuge (einschließlich Motoren für reine Elektro-, Hybrid- und Elektrobusfahrzeuge). Die Linie deckt die Kernprozessanforderungen des gesamten Ablaufs von Stator-, Rotor- und Gesamtmontage ab, integriert hochpräzise Robotersysteme, modulare Fördertechnik, intelligente Prüfeinheiten und ein MES-Produktionsmanagementsystem und erreicht einen durchgängig menschenlosen Betrieb von der Bauteilzuführung über die Kernmontage bis zur Fertigproduktprüfung und -entnahme. Damit werden die Schmerzpunkte herkömmlicher Produktionsmodelle – geringe Effizienz, schlechte Präzision, unzureichende Konsistenz und hohe Personalkosten – wirksam gelöst und Automobil- wie Motorherstellern eine stabile, effiziente und flexible Serienfertigung ermöglicht.

Die Produktionslinie basiert auf dem Kernprozess der Motormontage und besteht aus drei Kernabschnitten, nämlich der Statormontage, der Rotormontage und der kompletten Maschinenmontage, die nahtlos mit den einzelnen Abschnitten verbunden sind. Sie deckt die Schlüsselprozesse in der gesamten Kette der Motorproduktion umfassend ab und bietet eine hohe Prozessanpassungsfähigkeit und Kompatibilität mit Hair-Pin, X-Pin, Mini-Pin usw. sowie mit den Produktionsanforderungen traditioneller Runddrahtmotoren und unterstützt die Produktion von Motoren mit unterschiedlichen Leistungen und Modellen. Flexible Schaltproduktion.

I. Automatisierung von Kernbereichen und Schlüsselprozessen

(i) Stator-Montageabschnitt: Hochpräzise Kernprozess-Integrationsoperation

Als Kernkomponente der Motorleistung bestimmt die Montagepräzision des Stators direkt die Leistungsdichte und Betriebssicherheit des Motors. Dieser Bereich realisiert einen vollautomatischen, geschlossenen Kreislauf von der Isolationsbehandlung über die Spulenformung bis hin zur Schweißinspektion, und die wichtigsten Prozess-Highlights sind

• Intelligente Beladung und Isolationsmontage: Ausgestattet mit einem speziellen Lademechanismus und einem hochpräzisen Manipulator, realisiert er die automatische Beladung und Positionierung des Statorkerns, das automatische Falten, Schneiden und Einsetzen des Isolationspapiers, die Anpassung an eine Vielzahl von Rillenstrukturen und das Design der doppelten Kantenabschrägung, um Interferenzen mit den Spulen zu vermeiden, und die Präzision der Isolationspapiermontage erreicht ±0,05mm, was die Zuverlässigkeit der Isolation garantiert.
• Spulenformung und -einbettung: Die Integration von Universal-Drahtmaschine und Spuleneinbettungsausrüstung unterstützt die integrierte 2D+3D-Formung von mehrsträngigem Flach-/Runddraht und schließt die Produktion eines einzigen Satzes von Drähten innerhalb von 5 Sekunden ab, wobei die Zeit für die Änderung der Form ≤80 Minuten beträgt. Die präzise Steuerung der Wickelgeschwindigkeit, des Formhubs und der Drahtpositionierung durch Servo ermöglicht die effiziente Einbettung von Spulen und die Anpassung an die Bedürfnisse der Statorwicklung innerhalb von 6 Drähten und 12 Lagen, wobei die Abweichung der Drahtendenhöhe innerhalb von 0,3 mm kontrolliert wird.
• Verdrillen, Schweißen und Aushärten des Lacks: Mit der selbstentwickelten Flat-Free-Verdrilltechnologie wird der verdrillte Draht ohne zusätzlichen Schneidprozess flach, der Produktionszyklus eines einzelnen Stücks beträgt ≤90 Sekunden, was effektiv Material spart und Qualitätsrisiken vermeidet; Ausgestattet mit hochpräzisen Laserschweiß-/Widerstandsschweißgeräten wird das automatische Schweißen der Spulenenden und der Stromschienenreihen mit gleichmäßiger und stabiler Schweißkraft realisiert; Ausgestattet mit einem Vakuum-Lacktropfmechanismus kann der Kopf des Lacktropfens in jedem Winkel von 0-90 Grad eingestellt werden, mit einer Füllrate von mehr als 95%. Die Füllrate erreicht mehr als 95%. Mit dem Hochfrequenz-Heizsystem kann die Farbe schnell ausgehärtet werden, um die Leistung der Statorisolierung und die Temperaturbeständigkeit zu verbessern.
• Online-Inspektion: Integrierte visuelle 2D/3D-Inspektion und elektrische Leistungstests, Echtzeit-Inspektion der Spulenformgenauigkeit, Schweißqualität, Isolationsleistung, automatische Zurückweisung von nicht konformen Produkten und Alarm, um die Konsistenz jedes Statorprodukts sicherzustellen.

(ii) Rotoreinheit: hohe Effizienz und Stabilität mit präziser Kontrolle des dynamischen Gleichgewichts

Die Rotormontage konzentriert sich auf Kernprozesse wie die Magnetmontage und die axiale Presspassung unter Berücksichtigung der Produktionseffizienz und der dynamischen Auswuchtgenauigkeit. Die Schlüsselprozesse werden wie folgt realisiert:

• Automatischer Zusammenbau von Fliesen und Magnetstahl: durch die kippbare Beladung mit mehreren Behältern, die automatische Trennung und Positionierung der Fliesen, um die präzise Einbettung der Fliesen in den Rotorkern zu erreichen, mit dem automatischen Klebstoffsprühsystem, um die Zuverlässigkeit der Fliesenbefestigung zu gewährleisten und das Risiko des Herunterfallens während des Betriebs zu vermeiden.
• Einpressen und Verarbeitung der Welle: Kühlung und Erwärmung mit flüssigem Stickstoff, um die Rotorwelle und den Kern der Presspassung zu verpressen, Überwachung der Einpresskraft und der Verschiebung in Echtzeit, Einpressgenauigkeit von ± 0,01 mm; anschließende synchrone Fertigstellung der Montage der dynamischen Ausgleichsplatte, Verriegelungsnieten, Entmagnetisierung des Wellenkopfes und andere Prozesse, um sicherzustellen, dass das dynamische Gleichgewicht des Rotors Leistung, reduzieren die Geräusche und Vibrationen des Motors Betrieb.
• Vollständige Rückverfolgbarkeit des Prozesses: Die Echtzeit-Datenerfassung für jeden Prozess, einschließlich Magnettyp, Einpressparameter, Auswuchtgenauigkeit usw., unterstützt die vollständige Rückverfolgbarkeit des Produkts über den gesamten Lebenszyklus, zusammen mit Magnetisierungs- und Lasermarkierungsprozessen, um eine eindeutige Verwaltung der Rotoridentitätsinformationen zu erreichen.

(iii) Komplette Maschinenmontage: nahtlose Integration und Endkontrolle der Leistung des fertigen Produkts

In diesem Bereich werden Stator, Rotor, Gehäuse, Stecker, Resolver und andere Komponenten präzise zusammengefügt und die abschließenden Leistungstests des fertigen Motors durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Produkte ab Werk den Betriebsstandards des gesamten Fahrzeugs entsprechen:

• Kooperative Montage mehrerer Teile: durch die modulare Förderlinie und den mehrachsigen Manipulator zur automatischen Positionierung und Montage von Stator, Rotor und Gehäuse, ausgestattet mit einem fehlersicheren Mechanismus und einer Verriegelungsvorrichtung, um sicherzustellen, dass die Teile an ihrem Platz montiert werden und der Montageprozess reibungslos und beschädigungsfrei verläuft.
• Montage und Integration von Zubehör: Die Montage und Befestigung von Steckern, Resolvern, Endkappen und anderem Zubehör wird automatisch abgeschlossen. Die Drähte werden geordnet angeordnet, um Interferenzen zu vermeiden und die strukturelle Gesamtstabilität des Motors sowie die Zuverlässigkeit der Signalübertragung zu gewährleisten.
• Umfassende Inspektion der fertigen Produkte: Durch die Integration von mehrdimensionalen Inspektionseinheiten wie Luftdichtheitsprüfung, elektrischer Leistungstest, Leerlauftest, Echtzeitinspektion von Isolationswiderstand, Wicklungswiderstand, Drehzahl, Drehmoment, Geräusch und anderen Schlüsselindikatoren des Motors werden die Inspektionsdaten automatisch in das MES-System hochgeladen, und qualifizierte Produkte werden automatisch in das Lager entladen, während nicht qualifizierte Produkte automatisch zur Weiterverarbeitung rangiert werden.

Zweitens, die wichtigsten Vorteile: Präzision, Effizienz, Flexibilität, Intelligenz

• Ultrahochpräzise Qualitätskontrolle: Der gesamte Prozess wird von Servomotoren und hochpräzisen Manipulatoren gesteuert, mit einer wiederholbaren Positioniergenauigkeit von ±0,05 mm, und die Genauigkeit der Schlüsselprozesse kann bis zu ±0,01 mm betragen. Mit der mehrdimensionalen Online-Inspektion wurde die Produktqualifikationsrate auf über 99,5% erhöht, was die Stabilität und Konsistenz des Motorbetriebs garantiert.
• Hocheffiziente Massenproduktion, Kostensenkung und Effizienz: Stator-Montage-Takt kann 60 Sekunden / Stück erreichen, Rotor-Montage-Takt 128 Sekunden / Stück, die Gesamteffizienz der gesamten Produktionslinie im Vergleich zu den traditionellen manuellen Produktionslinie zu 3-5 mal zu verbessern, erheblich reduzieren die manuelle Eingabe, reduzieren das Risiko von manuellen Fehlern und effektiv zu kontrollieren Produktionskosten.
• Flexible Anpassung, schnelles Umrüsten: Das modulare Designkonzept zieht sich durch die gesamte Produktionslinie und ist mit 36 Arten von Formkästen und einem Schnellwechselmechanismus ausgestattet, der das schnelle Umrüsten von Motoren verschiedener Modelle und Prozesse unterstützt, mit kurzen Umrüstzeiten, um den Anforderungen von Automobilunternehmen für die Massenproduktion mehrerer Plattformen und Modelle gerecht zu werden und die Verschwendung von Produktionskapazität zu vermeiden.
• Intelligente Vernetzung, vollständige Rückverfolgbarkeit: Ausgestattet mit einem MES-Produktionsmanagementsystem, das Produktionsdaten in Echtzeit sammelt, analysiert, hochlädt und verteilt und den Betriebsstatus der Ausrüstung, den Produktionsfortschritt, die Produktqualität, Materialinformationen und andere volldimensionale Daten abdeckt, unterstützt es die Fernüberwachung, die Fehlerbehebung und die Produktionsplanung, um ein digitales Rückverfolgbarkeitssystem für den gesamten Prozess aufzubauen, das Unternehmen dabei hilft, die intelligente Fertigung zu verbessern.
• Sicher und stabil, niedriger Verbrauch und Umweltschutz: Die Produktionslinie ist mit einem perfekten Sicherheits- und Fehlerdiagnosesystem ausgestattet, der Geräuschpegel beim Betrieb der Anlage liegt bei <75db, was dem Umweltschutzstandard der industriellen Produktion entspricht. Die Schlüsselkomponenten werden hochpräzise bearbeitet und es wird ein Lebenszyklusmanagement eingeführt, das eine niedrige Ausfallrate der Anlage und geringe Wartungskosten hat und garantiert, dass die Produktionslinie 24 Stunden lang kontinuierlich und stabil läuft.

III. Anwendungswert und Szenarien

Die automatische Produktionslinie für Axialflussmotoren von New-Energy-Fahrzeugen von Jiuju Automation eignet sich breit für New-Energy-Fahrzeughersteller, Hersteller von Motorbaugruppen und Zulieferer von Kernkomponenten. Die Auslegung lässt sich nach dem Kapazitätsbedarf des Kunden (von 100.000 bis 1.000.000 Sätzen pro Jahr) anpassen; geboten wird ein Komplettservice von der Konzeptplanung über Anlagenentwicklung und Inbetriebnahme bis zu Wartung und Betrieb nach dem Verkauf. Durch den Einsatz der Linie können Unternehmen die Motorfertigung intelligent und skaliert aufwerten, die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte deutlich steigern und die New-Energy-Automobilbranche in Richtung hoher Effizienz, Energieeinsparung und hoher Qualität führen.

In der Zukunft wird sich Jiuju Automation weiterhin auf die Bedürfnisse der neuen Energieautomobilmotoren konzentrieren, die Präzision und die Flexibilität der Produktionslinien optimieren, mehr intelligente KI-Algorithmen und digitale Zwillingstechnologie einsetzen, um den Kunden mehr Wettbewerbsfähigkeit bei den intelligenten Produktionslösungen zu bieten und ein neues Ökosystem für die Entwicklung der neuen Energieautomobilindustrie aufzubauen.