En 2026, el interés por los motores de flujo magnético axial sigue en alza: la línea de producción de la planta de Mercedes-Benz en Berlín ha entrado oficialmente en funcionamiento, la capacidad de producción anual de motores de disco en China ha superado las 300 000 unidades y un gran número de empresas tradicionales de motores radiales también están acelerando la puesta en marcha de proyectos de motores de disco. Sin embargo, existe un error de percepción generalizado en el sector: el éxito en el desarrollo de prototipos no equivale a la capacidad de producción en serie, ya que la brecha en materia de ingeniería de fabricación entre ambos es mucho mayor que las diferencias técnicas que se aprecian en los informes de simulación electromagnética.
El cuello de botella central para la producción en serie del motor de flujo axial no es el principio electromagnético, sino el proceso de fabricación. El motor radial lleva más de un siglo usando el proceso de apilado de chapas de acero al silicio, maduro y estable, con un rendimiento que supera el 99 % sin dificultad; pero el estátor del motor de flujo axial es una estructura plana de disco y el campo magnético se conduce en dirección axial, por lo que las chapas tradicionales de acero al silicio no pueden adaptarse a la conducción magnética tridimensional y es necesario recurrir al conformado con material compuesto magnético blando SMC. La fase de montaje final es aún más crítica: al ensamblar estátor y rotor hay que contrarrestar una atracción magnética axial cercana a 9 kilonewtons y posicionar el entrehierro con una tolerancia de 0,1 milímetros; la más mínima desviación provoca la destrucción del estátor o un desplome de la eficiencia del motor.
En la actualidad el sector ha divergido en dos rutas de ingeniería típicas: YASA, filial de Mercedes-Benz, adopta la solución de estátor segmentado sin yugo, descomponiendo el estátor en segmentos de diente independientes que se fabrican, inspeccionan y ensamblan por separado, reduciendo la tasa de defectos por pieza mediante el desacoplamiento de la fabricación, e incorpora un sistema de producción en serie de 98 operaciones, orientado al mercado de turismos de alto rendimiento; por su parte, la empresa nacional Pangu Power mantiene la estructura tradicional de yugo de hierro y la optimiza por convergencia dentro del marco de procesos existente, apoyándose en imanes permanentes especiales personalizados y en líneas totalmente automatizadas para lograr un rendimiento de producto conforme superior al 98 %, más adecuado para escenarios de alta fiabilidad como vehículos comerciales y buques eléctricos.
El material SMC es la base central que determina el techo de desarrollo del sector. Su característica de conducción magnética tridimensional isótropa es un requisito previo indispensable para la producción en serie del motor de flujo axial, pero su permeabilidad magnética y sus pérdidas en el hierro siguen estando claramente por debajo de las de las chapas de acero al silicio, y la velocidad de avance de las prestaciones del material determina directamente el techo de eficiencia del motor. En la actualidad, la cadena de suministro nacional ya ha ido formando ventajas en la capacidad de producción de SMC y en el desarrollo de imanes permanentes personalizados.
En el extremo de aplicación, las articulaciones de las extremidades inferiores de los robots humanoides se han convertido en el punto de entrada comercial central: las características del motor de disco (gran par y escaso espesor) encajan perfectamente con las necesidades de las articulaciones; los vehículos comerciales y los buques eléctricos ya han logrado una implantación a gran escala. Jiuju posee una tecnología madura en los procesos de magnetización integral y montaje de precisión de motores de flujo axial, y puede apoyar operaciones clave como la magnetización por saturación de los imanes y el ensamblaje controlado por fuerza de estátor y rotor, ayudando al sector a mejorar la consistencia de la producción en serie. En conjunto, el motor de flujo axial a escala mundial configura un panorama competitivo liderado por China y Alemania, y las empresas nacionales ya cuentan con una ventaja de primera línea en escala de producción. En el futuro, los avances en las prestaciones de los materiales SMC, la generalización de las líneas de producción totalmente automatizadas y la definición de la ruta tecnológica de los fabricantes de automóviles líderes serán las direcciones centrales de observación del sector.
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