허브 모터 산업화 가속화로 대량 생산 문제를 해결하는 자동화 생산 기술

허브 모터는 허브에 동력, 제동, 변속 시스템을 통합한 구동 기술로 신에너지 자동차의 차세대 구동 솔루션으로 꼽히며 4륜 독립 구동, 섀시 모듈화 등의 장점으로 업계의 주목을 받아왔습니다. 하지만 오랜 기간 복잡한 제조 공정과 높은 생산 비용이 대량 생산을 제한하는 핵심 걸림돌로 작용해 왔습니다. 자동화 생산 기술의 획기적인 발전으로 이러한 상황이 깨지면서 허브 모터의 산업화가 가속화되고 있습니다.

GGI 자동차 연구소의 보고서에 따르면 현재 국내 허브 모터 생산 라인의 평균 자동화율은 62%에 불과하여 신 에너지 자동차의 중앙 구동 모터의 평균 수준 인 78%보다 훨씬 낮습니다. 핵심 제약 조건은 허브 모터 제조 복잡성이 기존 모터보다 훨씬 높다는 것입니다. 좁은 허브 공간에 모든 구성 요소를 통합해야하기 때문에 조립 공차 요구 사항이 미크론 수준에 도달했으며 로터의 자석 수, 로터의 크기, 자석의 강한 자기 특성으로 인해 자석 조립이 매우 어렵습니다. 과거에는 수동 조립의 수율이 78%에 불과하고 생산 효율이 낮아 제품의 제조 비용이 직접적으로 상승했습니다. 자동화 생산 기술의 적용은 이러한 대량 생산 문제를 완전히 해결하고 있습니다.

허브 모터의 자석 조립을 위해 업계는 특수 자동 자석 삽입 장비를 출시하여 자기 분리 툴링, 시각적 위치 지정 및 힘 제어 푸시 기술의 융합을 통해 강한 자기력 하에서 자석 분리, 위치 지정 및 조립 문제를 해결하고 자석 파손률을 0.1% 이하로 제어하고 조립 수율을 95% 이상으로 향상 시켰습니다. 한편, 유연한 자동화 생산 라인은 6가지 사양의 휠 모터 생산에 대응할 수 있어 다품종 소량 생산의 어려움을 해결했습니다. 이러한 기술 혁신은 허브 모터의 제조 비용을 직접적으로 낮췄습니다. 업계 추산에 따르면 자동화 생산 라인을 적용하여 휠 모터의 제조 비용이 30% 이상 감소하여 기존 드라이브 시스템과의 비용 격차가 점차 좁혀졌습니다. 동시에 자동화 생산으로 인한 정확도 향상은 허브 모터의 동적 균형 및 자기장 균일성 문제를 해결하고 언스프링 질량, 진동 및 기타 기존 문제점을 개선하며 제품 성능의 추가 최적화를 촉진합니다.

자동화 제조 기술이 성숙함에 따라 허브 모터의 상용화가 가속화되고 있습니다. 업계 전문가들은 지능형 제조 능력의 향상은 실험실에서 주요 전환점의 대규모 대량 생산에 이르기까지 허브 모터이며, 향후 자동화 된 생산 라인의 추가 인기로 허브 모터의 비용이 더욱 낮아질 것이며, 새로운 에너지 자동차 기술 업그레이드를 위해 향후 3-5 년 내에 대규모 상용 적용을 달성하여 새로운 돌파구를 가져올 것으로 예상한다고 말했습니다.