Les moteurs de moyeu, en tant que technologie d'entraînement qui intègre les systèmes de puissance, de freinage et de transmission dans le moyeu, sont considérés comme la solution d'entraînement de la prochaine génération pour les véhicules à énergie nouvelle, et ont attiré l'attention de l'industrie en raison de leurs avantages tels que la traction indépendante des quatre roues et la modularité du châssis. Mais pendant longtemps, le processus de fabrication complexe et les coûts de production élevés sont devenus le principal goulot d'étranglement limitant la production de masse. Avec la percée de la technologie de production automatisée, cette situation est en train de changer et l'industrialisation des moteurs de moyeu s'accélère.
Selon le rapport de l'institut de recherche automobile GGI, le taux d'automatisation moyen actuel de la chaîne de production nationale de moteurs à moyeu n'est que de 62%, ce qui est nettement inférieur au niveau moyen de 78% du moteur d'entraînement central des véhicules à énergie nouvelle. La principale contrainte réside dans la complexité de fabrication du moteur de moyeu, qui est beaucoup plus élevée que celle des moteurs traditionnels : en raison de tous les composants à intégrer dans l'espace étroit du moyeu, les exigences en matière de tolérance d'assemblage ont atteint le niveau du micron, et le nombre d'aimants du rotor, la taille du rotor, les fortes propriétés magnétiques des aimants rendent l'assemblage des aimants extrêmement difficile. Dans le passé, le rendement de l'assemblage manuel ne pouvait atteindre que 78%, et l'efficacité de la production était faible, ce qui augmentait directement le coût de fabrication du produit. L'application de la technologie de production automatisée résout complètement ce problème de production de masse.
Pour l'assemblage de l'aimant du moteur de moyeu, l'industrie a lancé un équipement automatisé spécial d'insertion de l'aimant, qui résout le problème de la séparation, du positionnement et de l'assemblage de l'aimant sous une forte force magnétique grâce à la fusion de l'outillage d'isolation magnétique, du positionnement visuel et de la technologie de poussée de contrôle de la force, et contrôle le taux de rupture de l'aimant en dessous de 0,1%, et améliore le rendement de l'assemblage jusqu'à plus de 95%. Par ailleurs, la ligne de production automatisée flexible est compatible avec la production de six spécifications différentes de moteurs de roue, ce qui résout le problème de la production de moteurs de roue avec plusieurs modèles et de petits lots. Cette avancée technologique a directement fait baisser le coût de fabrication des moteurs de moyeu. Selon les estimations de l'industrie, l'application de lignes de production automatisées a permis de réduire le coût de fabrication des moteurs de roue de plus de 30%, réduisant progressivement l'écart de coût avec le système d'entraînement traditionnel. Parallèlement, l'amélioration de la précision apportée par la production automatisée résout également les problèmes d'équilibre dynamique et d'uniformité du champ magnétique des moteurs de moyeu, améliore la masse non suspendue, les vibrations et d'autres points problématiques traditionnels, et favorise l'optimisation des performances du produit.
Avec la maturité de la technologie de fabrication automatisée, la commercialisation des moteurs de moyeu s'accélère. Selon les experts du secteur, l'amélioration des capacités de fabrication intelligente fait passer le moteur de moyeu du laboratoire à la production de masse à grande échelle, ce qui constitue un tournant décisif. À l'avenir, avec la popularité croissante des lignes de production automatisées, le coût des moteurs de moyeu diminuera encore, et l'on s'attend à une application commerciale à grande échelle dans les 3 à 5 prochaines années pour les mises à niveau de la technologie des automobiles à énergie nouvelle, afin de réaliser de nouvelles percées.
La demande du marché des moteurs sans balais pour les appareils électroménagers et les outils électriques continue de croître, les points faibles du processus traditionnel d'insertion de l'acier magnétique dans la production sont progressivement mis en évidence, et la technologie d'insertion automatisée de l'acier magnétique aide l'industrie à résoudre le problème.
Avec la croissance continue de la demande de moteurs en aval, le processus traditionnel d'insertion manuelle de l'aimant n'a pas été en mesure de répondre aux besoins de l'industrie. La popularité de la technologie d'insertion entièrement automatisée de l'aimant accélère la mise à niveau de la capacité de production de l'industrie des moteurs, ce qui permet à l'entreprise d'améliorer doublement l'efficacité et le rendement.
La demande de petits moteurs de précision dans les secteurs de l'électronique grand public et des microentraînements continue de croître, et la technologie de production automatisée aide l'industrie à réduire les coûts et à gagner en efficacité, ainsi qu'à répondre à la demande de production de petits lots et de lots multiples.
Les robots industriels et les équipements haut de gamme dans le domaine des exigences de précision des servomoteurs continuent de s'améliorer, le goulot d'étranglement que constitue le processus traditionnel d'usinage du rotor est en train d'être automatisé grâce à des percées technologiques qui favorisent la localisation des servomoteurs haut de gamme.
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