ภาพรวมผลิตภัณฑ์ของสายการผลิตอัตโนมัติสำหรับมอเตอร์ยานยนต์พลังงานใหม่

สายการผลิตอัตโนมัติของ Jiuju Automation สำหรับมอเตอร์ยานพาหนะพลังงานใหม่เป็นโซลูชันการผลิตอัจฉริยะแบบบูรณาการที่ออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับการประกอบมอเตอร์ขับเคลื่อนสำหรับยานพาหนะพลังงานใหม่ (รวมถึงมอเตอร์สำหรับรถยนต์ไฟฟ้าล้วน ไฮบริด และรถบัสไฟฟ้า) ในระดับขนาดใหญ่และแม่นยำสูง สายการผลิตนี้สอดคล้องอย่างใกล้ชิดกับข้อกำหนดหลักของกระบวนการประกอบทั้งหมด—ครอบคลุมทั้งสเตเตอร์โรเตอร์และหน่วยที่สมบูรณ์—และบูรณาการระบบหุ่นยนต์ที่มีความแม่นยำสูง อุปกรณ์ลำเลียงแบบโมดูลาร์หน่วยตรวจสอบอัจฉริยะและระบบการจัดการการผลิต MES ซึ่งช่วยให้สามารถดำเนินการผลิตได้อย่างอัตโนมัติเต็มรูปแบบตลอดทั้งกระบวนการ ตั้งแต่การป้อนชิ้นส่วนและกระบวนการประกอบแกน ไปจนถึงการตรวจสอบและขนถ่ายผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ช่วยแก้ไขปัญหาที่พบในระบบการผลิตแบบดั้งเดิม เช่น ประสิทธิภาพต่ำ ความแม่นยำต่ำ คุณภาพไม่สม่ำเสมอ และต้นทุนแรงงานสูงได้อย่างมีประสิทธิภาพ โซลูชันนี้ให้การสนับสนุนการผลิตจำนวนมากที่เสถียร มีประสิทธิภาพ และยืดหยุ่นสำหรับผู้ผลิตยานยนต์และผู้ผลิตมอเตอร์

สายการผลิตมุ่งเน้นที่กระบวนการประกอบมอเตอร์หลัก ประกอบด้วยสามส่วนสำคัญ ได้แก่ การประกอบสเตเตอร์ การประกอบโรเตอร์ และการประกอบมอเตอร์ขั้นสุดท้าย ส่วนเหล่านี้ถูกผสานรวมอย่างราบรื่น ครอบคลุมทุกขั้นตอนสำคัญในกระบวนการผลิตมอเตอร์อย่างครบถ้วน กระบวนการที่มีความยืดหยุ่นสูงนี้สามารถรองรับความต้องการการผลิตของมอเตอร์ลวดแบนหลากหลายประเภท เช่น แบบแฮร์พิน แบบเอ็กซ์พิน และแบบมินิพิน รวมถึงมอเตอร์ลวดกลมแบบดั้งเดิม อีกทั้งยังสนับสนุนการสลับการผลิตระหว่างมอเตอร์ที่มีกำลังและรุ่นต่าง ๆ ได้อย่างยืดหยุ่น

1. การทำให้กระบวนการหลักและกระบวนการสำคัญเป็นอัตโนมัติ

(1) ส่วนประกอบสเตเตอร์: การดำเนินงานแบบบูรณาการสำหรับกระบวนการหลักที่มีความแม่นยำสูง

ในฐานะส่วนประกอบหลักที่รับผิดชอบในการผลิตกำลังของมอเตอร์ ความแม่นยำในการประกอบของสเตเตอร์จะกำหนดความหนาแน่นของกำลังและความน่าเชื่อถือในการทำงานของมอเตอร์โดยตรง ขั้นตอนการผลิตนี้ดำเนินการแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบในลักษณะวงจรปิด ตั้งแต่การบำบัดฉนวนไปจนถึงการขึ้นรูปขดลวด การเชื่อม และการตรวจสอบ จุดเด่นสำคัญของกระบวนการมีดังนี้:

• ชุดประกอบการป้อนและการหุ้มฉนวนอัจฉริยะ: มาพร้อมกับกลไกการป้อนเฉพาะและแขนหุ่นยนต์ความแม่นยำสูง ระบบนี้ช่วยให้สามารถป้อนและจัดตำแหน่งแกนสเตเตอร์โดยอัตโนมัติ ในขณะเดียวกันก็สามารถทำการพับ ตัด และแทรกกระดาษฉนวนโดยอัตโนมัติได้อีกด้วย สามารถใช้งานร่วมกับรูปแบบช่องที่หลากหลาย และมีดีไซน์ขอบเฉียงสองด้านเพื่อป้องกันการรบกวนของขดลวด ความแม่นยำในการประกอบกระดาษฉนวนสูงถึง ±0.05 มม. ซึ่งรับประกันความน่าเชื่อถือของฉนวน
• การขึ้นรูปและฝังขดลวด: ผสานเครื่องขึ้นรูปสายไฟแบบสากลเข้ากับอุปกรณ์ฝังขดลวด รองรับการขึ้นรูปแบบ 2D+3D ของสายไฟแบนและกลมหลายเส้น; สามารถสร้างขดลวดเดี่ยวเสร็จสมบูรณ์ภายใน 5 วินาที พร้อมเวลาเปลี่ยนงาน ≤ 80 นาที;ผ่านการควบคุมความแม่นยำด้วยเซอร์โวที่ควบคุมความเร็วในการพัน การยกแม่พิมพ์ และการจัดตำแหน่งลวด ระบบสามารถฝังขดลวดได้อย่างมีประสิทธิภาพ รองรับขดลวดสเตเตอร์ที่มีลวดได้สูงสุด 6 เส้นและ 12 ชั้น ในขณะที่รักษาความคลาดเคลื่อนของความสูงปลายลวดให้อยู่ในช่วงไม่เกิน 0.3 มม.
• การบิด การเชื่อม และการอบเคลือบเงา: ด้วยเทคโนโลยีการบิดแบนเฉพาะของเรา สายไฟจะถูกทำให้แบนทันทีหลังจากการบิด จึงไม่จำเป็นต้องผ่านกระบวนการทำให้แบนแยกต่างหาก วงจรการผลิตต่อหน่วย ≤90 วินาที ช่วยลดของเสียจากวัสดุและลดความเสี่ยงด้านคุณภาพได้อย่างมีประสิทธิภาพติดตั้งด้วยอุปกรณ์เชื่อมเลเซอร์ความแม่นยำสูงและอุปกรณ์เชื่อมต้านทาน ทำให้สามารถเชื่อมปลายขดลวดและบัสบาร์ได้โดยอัตโนมัติด้วยกำลังเชื่อมที่สม่ำเสมอและมั่นคง; พร้อมด้วยกลไกการเคลือบแลคเกอร์แบบสุญญากาศ หัวฉีดสามารถปรับได้อย่างอิสระระหว่าง 0 ถึง 90 องศา ทำให้ได้อัตราการเติม 95% ถึง 100% เมื่อรวมกับระบบทำความร้อนความถี่สูง จะช่วยให้แลคเกอร์แห้งเร็วขึ้น เพิ่มประสิทธิภาพการฉนวนและความทนทานต่ออุณหภูมิของสเตเตอร์
• การตรวจสอบออนไลน์: ระบบนี้รวมหน่วยตรวจสอบด้วยวิสัยทัศน์ 2D/3D และการทดสอบประสิทธิภาพทางไฟฟ้า เพื่อทำการตรวจสอบความแม่นยำในการขึ้นรูปขดลวด คุณภาพการเชื่อม และประสิทธิภาพการฉนวนแบบเรียลไทม์ ผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดจะถูกปฏิเสธโดยอัตโนมัติและมีการแจ้งเตือน เพื่อรับประกันความสม่ำเสมอในทุกผลิตภัณฑ์สเตเตอร์

(2) ส่วนประกอบโรเตอร์: ประสิทธิภาพสูง, ความเสถียร และการควบคุมสมดุลไดนามิกอย่างแม่นยำ

กระบวนการประกอบโรเตอร์มุ่งเน้นที่การดำเนินงานหลัก เช่น การประกอบแม่เหล็กถาวรและการอัดเพลาให้เข้าที่ โดยคำนึงถึงความสมดุลระหว่างประสิทธิภาพการผลิตและความแม่นยำในการปรับสมดุลแบบไดนามิก กระบวนการสำคัญดำเนินการดังนี้:

• การประกอบแม่เหล็ก/เหล็กแม่เหล็กโดยอัตโนมัติ: ใช้การป้อนแบบเอียงจากหลายถัง พร้อมด้วยกลไกการแยกและจัดตำแหน่งอัตโนมัติสำหรับแผ่นแม่เหล็ก กระบวนการนี้ช่วยให้การแทรกแผ่นแม่เหล็กเข้าไปในแกนโรเตอร์ได้อย่างแม่นยำ เมื่อรวมกับระบบพ่นกาวอัตโนมัติ จะรับประกันการยึดติดของแผ่นแม่เหล็กได้อย่างน่าเชื่อถือและป้องกันความเสี่ยงในการหลุดออกระหว่างการทำงาน
• การประกอบและบำบัดเพลา: กระบวนการที่ใช้การทำความเย็นและการทำความร้อนด้วยไนโตรเจนเหลวร่วมกันถูกนำมาใช้เพื่อให้ได้การประกอบแบบแทรกซ้อนระหว่างเพลาโรเตอร์และแกนสเตเตอร์ แรงกดและการเคลื่อนที่ถูกตรวจสอบแบบเรียลไทม์ โดยมีความแม่นยำในการประกอบ ±0.01 มม. กระบวนการถัดไป—รวมถึงการประกอบแผ่นถ่วงสมดุลแบบไดนามิก การยึดด้วยหมุดย้ำ และการลดสนามแม่เหล็กที่ปลายเพลา—ดำเนินการพร้อมกันเพื่อให้มั่นใจถึงสมรรถนะการถ่วงสมดุลไดนามิกของโรเตอร์และลดเสียงรบกวนและการสั่นสะเทือนในการทำงานของมอเตอร์
• การติดตามย้อนกลับได้ตั้งแต่ต้นทางถึงปลายทาง: ข้อมูลถูกเก็บรวบรวมแบบเรียลไทม์ในทุกขั้นตอนของกระบวนการ รวมถึงประเภทของแม่เหล็ก พารามิเตอร์การประกอบ และความแม่นยำในการปรับสมดุล ทำให้สามารถติดตามย้อนกลับได้ตลอดอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ เมื่อรวมกับกระบวนการแม่เหล็กและการทำเครื่องหมายด้วยเลเซอร์ จะช่วยให้สามารถระบุเอกลักษณ์เฉพาะของโรเตอร์แต่ละชิ้นได้อย่างแม่นยำ

(3) ส่วนการประกอบขั้นสุดท้าย: การผสานรวมอย่างไร้รอยต่อและการทดสอบประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

ขั้นตอนการผลิตนี้ดำเนินการประกอบชิ้นส่วนอย่างแม่นยำ เช่น สเตเตอร์ โรเตอร์ ตัวเรือน ขั้วต่อ และหม้อแปลงแบบหมุน รวมถึงการทดสอบประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายของมอเตอร์ที่เสร็จสมบูรณ์ เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์ที่ออกจากโรงงานเป็นไปตามมาตรฐานการทำงานสำหรับยานพาหนะทั้งหมด:

• การประกอบแบบหลายส่วนประสานกัน: โดยการรวมสายพานลำเลียงแบบโมดูลาร์กับแขนกลหลายแกน ระบบนี้ช่วยให้สามารถจัดตำแหน่งและประกอบสเตเตอร์ โรเตอร์ และตัวเรือนได้โดยอัตโนมัติ ติดตั้งกลไกป้องกันการผิดพลาดและอุปกรณ์ล็อค เพื่อให้มั่นใจว่าทุกชิ้นส่วนถูกจัดวางอย่างถูกต้องและกระบวนการประกอบเป็นไปอย่างราบรื่นและปราศจากความเสียหาย
• การประกอบและติดตั้งอุปกรณ์เสริม: ดำเนินการประกอบและยึดอุปกรณ์เสริม เช่น ขั้วต่อ หม้อแปลงแบบหมุน และฝาปิดปลายโดยอัตโนมัติ พร้อมทั้งจัดเรียงสายไฟให้เป็นระเบียบเพื่อป้องกันการรบกวน ซึ่งช่วยรับประกันความมั่นคงของโครงสร้างโดยรวมของมอเตอร์และความน่าเชื่อถือในการส่งสัญญาณ
• การทดสอบผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายอย่างครอบคลุม: กระบวนการนี้ผสานรวมโมดูลการทดสอบหลายมิติ ซึ่งรวมถึงการทดสอบความแน่นอากาศ การทดสอบประสิทธิภาพทางไฟฟ้า และการทดสอบการทำงานแบบไม่มีโหลด เพื่อตรวจสอบพารามิเตอร์สำคัญ เช่น ความต้านทานฉนวนของมอเตอร์ ความต้านทานของขดลวด ความเร็วในการหมุน แรงบิด และเสียงรบกวนแบบเรียลไทม์ ข้อมูลการทดสอบจะถูกอัปโหลดไปยังระบบ MES โดยอัตโนมัติ ผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการทดสอบจะถูกปล่อยออกไปยังคลังสินค้าโดยอัตโนมัติ ส่วนผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านจะถูกแยกออกไปยังกระบวนการเพิ่มเติมโดยอัตโนมัติ

II. จุดแข็งหลัก: ความแม่นยำ, ความมีประสิทธิภาพ, ความยืดหยุ่น, ความฉลาด

• ความแม่นยำสูงพิเศษ คุณภาพที่ควบคุมได้: กระบวนการทั้งหมดใช้เซอร์โวมอเตอร์และแขนหุ่นยนต์ความแม่นยำสูง ทำให้ได้ความซ้ำซ้อน ±0.05 มม. และความแม่นยำสูงสุด ±0.01 มม. ในขั้นตอนสำคัญ เมื่อรวมกับการตรวจสอบแบบอินไลน์หลายมิติ อัตราการผลิตได้เพิ่มขึ้นเป็นมากกว่า 99.51% ซึ่งรับประกันความเสถียรและความสม่ำเสมอในการทำงานของมอเตอร์
• การผลิตจำนวนมากที่มีประสิทธิภาพสูง ลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพ: ระยะเวลาในการประกอบสเตเตอร์อยู่ที่ 60 วินาทีต่อหน่วย ในขณะที่ระยะเวลาในการประกอบโรเตอร์อยู่ที่ 128 วินาทีต่อหน่วย ประสิทธิภาพโดยรวมของสายการผลิตทั้งหมดสูงกว่าสายการผลิตแบบดั้งเดิมที่ใช้แรงงานคนถึง 3–5 เท่า ช่วยลดความต้องการแรงงานและความเสี่ยงจากข้อผิดพลาดของมนุษย์ได้อย่างมีนัยสำคัญ พร้อมทั้งควบคุมต้นทุนการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ
• การปรับตัวที่ยืดหยุ่นและการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว: ปรัชญาการออกแบบแบบโมดูลาร์ถูกผสานรวมไว้ทั่วทั้งสายการผลิต ซึ่งติดตั้งช่องแม่พิมพ์ 36 ช่องสำหรับประเภทสายการผลิตที่แตกต่างกันและกลไกการเปลี่ยนอย่างรวดเร็ว สิ่งนี้ช่วยให้สามารถสลับระหว่างมอเตอร์ของรุ่นต่างๆ และกระบวนการผลิตได้อย่างรวดเร็ว ลดเวลาในการเปลี่ยนให้เหลือน้อยที่สุดเพื่อตอบสนองความต้องการการผลิตจำนวนมากของผู้ผลิตรถยนต์บนหลายแพลตฟอร์มและรุ่นรถต่างๆ จึงหลีกเลี่ยงการสูญเสียกำลังการผลิต
• การเชื่อมต่ออัจฉริยะและการตรวจสอบย้อนกลับแบบครบวงจร: โซลูชันนี้มาพร้อมกับระบบบริหารจัดการการผลิต MES ซึ่งช่วยให้สามารถเก็บรวบรวม วิเคราะห์ อัปโหลด และแจกจ่ายข้อมูลการผลิตได้แบบเรียลไทม์ ครอบคลุมทุกด้าน ไม่ว่าจะเป็นสถานะการทำงานของเครื่องจักร ความคืบหน้าการผลิต คุณภาพสินค้า และข้อมูลวัสดุ รองรับการตรวจสอบระยะไกล การวิเคราะห์ปัญหา และการวางแผนการผลิต ช่วยสร้างระบบตรวจสอบย้อนกลับดิจิทัลที่ครอบคลุม เพื่อช่วยให้องค์กรสามารถยกระดับสู่การผลิตอัจฉริยะได้อย่างมีประสิทธิภาพ
• ปลอดภัย เชื่อถือได้ ประหยัดพลังงาน และเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม: สายการผลิตติดตั้งระบบป้องกันความปลอดภัยที่ครอบคลุมและกลไกการวินิจฉัยข้อบกพร่อง; เสียงการทำงานของอุปกรณ์ต่ำกว่า 75 เดซิเบล ซึ่งตรงตามมาตรฐานสิ่งแวดล้อมอุตสาหกรรม; ชิ้นส่วนหลักผลิตด้วยกระบวนการกลึงที่มีความแม่นยำสูงและอยู่ภายใต้การจัดการตลอดอายุการใช้งาน ส่งผลให้อัตราความล้มเหลวของอุปกรณ์ต่ำและค่าบำรุงรักษาต่ำ ทำให้สายการผลิตทำงานได้อย่างต่อเนื่องและเชื่อถือได้ตลอด 24 ชั่วโมง

3. คุณค่าของการใช้งานและกรณีศึกษา

สายการผลิตอัตโนมัติของ Jiuju Automation สำหรับมอเตอร์ยานพาหนะพลังงานใหม่สามารถนำไปใช้ได้อย่างกว้างขวางกับผู้ผลิตยานพาหนะพลังงานใหม่ ผู้ผลิตมอเตอร์ประกอบ และซัพพลายเออร์ชิ้นส่วนหลัก การกำหนดค่าสายการผลิตสามารถปรับแต่งได้ตามความต้องการด้านกำลังการผลิตของลูกค้า (ตั้งแต่ 100,000 ถึง 1,000,000 หน่วยต่อปี) โดยให้บริการแบบครบวงจรตั้งแต่การออกแบบโซลูชันและการวิจัยและพัฒนาอุปกรณ์ ไปจนถึงการติดตั้ง การทดสอบระบบ และการบำรุงรักษาหลังการขายด้วยการนำสายการผลิตนี้มาใช้ องค์กรสามารถบรรลุการอัปเกรดการผลิตมอเตอร์อย่างชาญฉลาดและขนาดใหญ่ ซึ่งช่วยเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันของผลิตภัณฑ์อย่างมีนัยสำคัญ และสนับสนุนการพัฒนาอุตสาหกรรมยานยนต์พลังงานใหม่ไปสู่ประสิทธิภาพที่สูงขึ้น การประหยัดพลังงาน และคุณภาพที่สูงขึ้น

มองไปข้างหน้า Jiuju Automation จะยังคงมุ่งเน้นไปที่ความต้องการทางเทคโนโลยีที่เปลี่ยนแปลงไปของการผลิตมอเตอร์รถยนต์ไฟฟ้าอย่างต่อเนื่อง โดยปรับปรุงความแม่นยำและความยืดหยุ่นของสายการผลิตให้ดียิ่งขึ้น และผสานรวมอัลกอริทึม AI และเทคโนโลยีดิจิทัลทวินเพิ่มเติม เรามุ่งมั่นที่จะมอบโซลูชันการผลิตอัจฉริยะให้กับลูกค้าของเรา ซึ่งมอบความได้เปรียบทางการแข่งขันที่โดดเด่น โดยร่วมมือกันสร้างระบบนิเวศใหม่สำหรับอุตสาหกรรมรถยนต์ไฟฟ้า