สายการผลิตอัตโนมัติมอเตอร์ฟลักซ์ตามแนวแกนสำหรับยานยนต์พลังงานใหม่

ภาพรวมผลิตภัณฑ์สายการผลิตอัตโนมัติมอเตอร์รถยนต์ฟลักซ์ตามแนวแกนพลังงานใหม่

สายการผลิตอัตโนมัติมอเตอร์ฟลักซ์ตามแนวแกนสำหรับยานยนต์พลังงานใหม่ของจิ่วจวี้ ออโตเมชัน เป็นโซลูชันการผลิตอัจฉริยะแบบครบวงจรที่สร้างขึ้นสำหรับการประกอบมอเตอร์ขับเคลื่อนยานยนต์พลังงานใหม่ (รวมถึงมอเตอร์สำหรับรถยนต์ไฟฟ้าล้วน ไฮบริด รถบัสไฟฟ้า เป็นต้น) ในปริมาณมากและความแม่นยำสูง สายการผลิตนี้สอดคล้องอย่างลึกซึ้งกับความต้องการกระบวนการหลักตลอดกระบวนการประกอบสเตเตอร์ โรเตอร์ และเครื่องทั้งชุด บูรณาการระบบหุ่นยนต์ความแม่นยำสูง อุปกรณ์ลำเลียงแบบโมดูลาร์ หน่วยตรวจวัดอัจฉริยะ และระบบบริหารการผลิต MES บรรลุการทำงานแบบไร้มนุษย์ตลอดกระบวนการ ตั้งแต่นำชิ้นส่วนเข้า ประกอบขั้นตอนหลัก ตรวจวัดผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป จนถึงนำออก สามารถแก้ปัญหาจุดเจ็บปวดของอุตสาหกรรมในรูปแบบการผลิตดั้งเดิมได้อย่างมีประสิทธิภาพ ทั้งประสิทธิภาพต่ำ ความแม่นยำต่ำ ความสม่ำเสมอไม่เพียงพอ และต้นทุนแรงงานสูง ให้การสนับสนุนการผลิตจำนวนมากที่มั่นคง มีประสิทธิภาพและยืดหยุ่นแก่บริษัทรถยนต์และบริษัทผลิตมอเตอร์

สายการผลิตมุ่งเน้นที่กระบวนการประกอบมอเตอร์หลัก ประกอบด้วยสามส่วนสำคัญ ได้แก่ การประกอบสเตเตอร์ การประกอบโรเตอร์ และการประกอบมอเตอร์ขั้นสุดท้าย ส่วนเหล่านี้ถูกผสานรวมอย่างราบรื่น ครอบคลุมทุกขั้นตอนที่สำคัญของสายการผลิตมอเตอร์อย่างครบถ้วน กระบวนการนี้มีความยืดหยุ่นสูงและสามารถรองรับข้อกำหนดการผลิตของมอเตอร์ลวดแบนหลากหลายประเภท เช่น แบบแฮร์พิน แบบเอ็กซ์พิน และแบบมินิพิน รวมถึงมอเตอร์ลวดกลมแบบดั้งเดิม รองรับการสลับการผลิตระหว่างมอเตอร์ที่มีกำลังและรุ่นต่าง ๆ ได้อย่างยืดหยุ่น

1. การทำให้กระบวนการหลักและกระบวนการสำคัญเป็นอัตโนมัติ

(1) ส่วนประกอบสเตเตอร์: การดำเนินงานแบบบูรณาการสำหรับกระบวนการหลักที่มีความแม่นยำสูง

ในฐานะส่วนประกอบหลักที่รับผิดชอบในการผลิตกำลังของมอเตอร์ ความแม่นยำในการประกอบสเตเตอร์จะกำหนดความหนาแน่นของกำลังและความน่าเชื่อถือในการทำงานของมอเตอร์โดยตรง ขั้นตอนการผลิตนี้ดำเนินการแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบในลักษณะวงจรปิด ตั้งแต่การบำบัดฉนวนไปจนถึงการขึ้นรูปขดลวด การเชื่อม และการตรวจสอบ จุดเด่นสำคัญของกระบวนการมีดังนี้:

• การประกอบชิ้นส่วนการป้อนและการฉนวนอัจฉริยะ: มาพร้อมกับกลไกการป้อนเฉพาะและแขนหุ่นยนต์ที่มีความแม่นยำสูง ระบบนี้ช่วยให้สามารถป้อนและจัดตำแหน่งแกนสเตเตอร์ได้โดยอัตโนมัติ ในขณะเดียวกันก็สามารถทำการพับ ตัด และแทรกกระดาษฉนวนได้โดยอัตโนมัติเช่นกัน สามารถใช้งานร่วมกับรูปแบบช่องที่หลากหลาย และมีดีไซน์ขอบสองด้านที่ลาดเอียงเพื่อป้องกันการรบกวนของขดลวด ความแม่นยำในการประกอบกระดาษฉนวนสูงถึง ±0.05 มม. ทำให้มั่นใจได้ถึงประสิทธิภาพการฉนวนที่เชื่อถือได้
• การขึ้นรูปและฝังขดลวด: ผสานเครื่องขึ้นรูปสายไฟแบบสากลเข้ากับอุปกรณ์ฝังขดลวด รองรับการขึ้นรูปแบบ 2D+3D แบบบูรณาการของสายไฟแบนและกลมหลายเส้น; สามารถสร้างขดลวดเดี่ยวได้ภายใน 5 วินาที โดยมีเวลาเปลี่ยนงาน ≤ 80 นาที;ผ่านการควบคุมความแม่นยำด้วยเซอร์โวที่ควบคุมความเร็วในการพัน ความสูงของแม่พิมพ์ และการจัดตำแหน่งของลวด ระบบสามารถฝังขดลวดได้อย่างมีประสิทธิภาพ รองรับขดลวดสเตเตอร์ที่มีลวดได้สูงสุด 6 เส้นและ 12 ชั้น โดยมีความคลาดเคลื่อนของความสูงปลายลวดอยู่ภายใน 0.3 มม.
• การบิด การเชื่อม และการอบเคลือบเงา: ด้วยเทคโนโลยีการบิดแบนที่เป็นกรรมสิทธิ์เฉพาะของเรา ลวดจะถูกทำให้แบนทันทีหลังจากการบิด จึงไม่จำเป็นต้องผ่านกระบวนการทำให้แบนแยกต่างหาก วงจรการผลิตต่อหน่วย ≤90 วินาที ช่วยลดของเสียจากวัสดุได้อย่างมีประสิทธิภาพและลดความเสี่ยงด้านคุณภาพติดตั้งด้วยอุปกรณ์เชื่อมเลเซอร์ความแม่นยำสูงและอุปกรณ์เชื่อมต้านทาน ทำให้สามารถเชื่อมปลายขดลวดและบัสบาร์ได้โดยอัตโนมัติด้วยกำลังเชื่อมที่สม่ำเสมอและมั่นคง; มาพร้อมกับกลไกการเคลือบแลคเกอร์แบบสุญญากาศ โดยหัวฉีดสามารถปรับได้อิสระระหว่าง 0 ถึง 90 องศา ทำให้ได้อัตราการเติมถึง 95% ถึง 100%; เมื่อรวมกับระบบทำความร้อนความถี่สูง ช่วยให้การบ่มแลคเกอร์เป็นไปอย่างรวดเร็ว เพิ่มประสิทธิภาพการฉนวนและความทนทานต่ออุณหภูมิของสเตเตอร์
• การตรวจสอบออนไลน์: ระบบนี้ผสานรวมหน่วยตรวจสอบด้วยวิสัยทัศน์ 2D/3D และการทดสอบประสิทธิภาพทางไฟฟ้า เพื่อตรวจสอบความแม่นยำในการขึ้นรูป คุณภาพการเชื่อม และประสิทธิภาพการฉนวนของขดลวดแบบเรียลไทม์ ผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานจะถูกปฏิเสธโดยอัตโนมัติและมีการแจ้งเตือน เพื่อรับประกันความสม่ำเสมอในทุกผลิตภัณฑ์สเตเตอร์

(2) ส่วนประกอบโรเตอร์: ประสิทธิภาพสูง, ความเสถียร และการควบคุมสมดุลไดนามิกอย่างแม่นยำ

กระบวนการประกอบโรเตอร์มุ่งเน้นไปที่การดำเนินงานหลัก เช่น การประกอบแม่เหล็กถาวรและการอัดเพลาให้เข้าที่ โดยคำนึงถึงความสมดุลระหว่างประสิทธิภาพการผลิตและความแม่นยำในการปรับสมดุลแบบไดนามิก กระบวนการสำคัญดำเนินการดังนี้:

• การประกอบแม่เหล็ก/เหล็กแม่เหล็กโดยอัตโนมัติ: ใช้การป้อนแบบเอียงจากหลายถัง พร้อมด้วยกลไกการแยกและจัดตำแหน่งอัตโนมัติสำหรับแผ่นแม่เหล็ก กระบวนการนี้ช่วยให้การแทรกแผ่นแม่เหล็กเข้าไปในแกนโรเตอร์ได้อย่างแม่นยำ เมื่อรวมกับระบบพ่นกาวอัตโนมัติ จะรับประกันการยึดติดของแผ่นแม่เหล็กได้อย่างน่าเชื่อถือและป้องกันความเสี่ยงในการหลุดออกระหว่างการทำงาน
• การประกอบและบำบัดเพลา: กระบวนการที่ใช้การทำความเย็นและการทำความร้อนด้วยไนโตรเจนเหลวถูกนำมาใช้เพื่อให้ได้การประกอบแบบแทรกซ้อนระหว่างเพลาโรเตอร์และแกนสเตเตอร์ แรงกดและระยะการเคลื่อนที่ถูกตรวจสอบแบบเรียลไทม์ โดยมีความแม่นยำในการประกอบ ±0.01 มม. กระบวนการต่อไป รวมถึงการประกอบแผ่นสมดุลไดนามิก การยึดด้วยหมุดย้ำ และการลดสนามแม่เหล็กที่ปลายเพลา จะดำเนินการพร้อมกันเพื่อให้มั่นใจในประสิทธิภาพการสมดุลไดนามิกของโรเตอร์และลดเสียงรบกวนและการสั่นสะเทือนในการทำงานของมอเตอร์
• การติดตามย้อนกลับได้ตั้งแต่ต้นทางถึงปลายทาง: ข้อมูลถูกเก็บรวบรวมแบบเรียลไทม์ในทุกขั้นตอนของกระบวนการ รวมถึงประเภทของแม่เหล็ก พารามิเตอร์การประกอบ และความแม่นยำในการปรับสมดุล ทำให้สามารถติดตามย้อนกลับได้ตลอดอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ เมื่อรวมกับกระบวนการแม่เหล็กและการทำเครื่องหมายด้วยเลเซอร์ จะช่วยให้สามารถระบุเอกลักษณ์เฉพาะของโรเตอร์แต่ละชิ้นได้อย่างแม่นยำ

(3) ส่วนการประกอบขั้นสุดท้าย: การผสานรวมอย่างไร้รอยต่อและการทดสอบประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

ขั้นตอนการผลิตนี้ดำเนินการประกอบชิ้นส่วนอย่างแม่นยำ เช่น สเตเตอร์ โรเตอร์ ตัวเรือน ขั้วต่อ และหม้อแปลงไฟฟ้าแบบหมุน รวมถึงการทดสอบประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายของมอเตอร์ที่ผลิตเสร็จแล้ว เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์ที่ออกจากโรงงานเป็นไปตามมาตรฐานการทำงานสำหรับยานพาหนะทั้งหมด:

• การประกอบแบบประสานงานหลายองค์ประกอบ: โดยการรวมสายพานลำเลียงแบบโมดูลาร์เข้ากับแขนหุ่นยนต์หลายแกน ระบบนี้ช่วยให้สามารถจัดตำแหน่งและประกอบสเตเตอร์ โรเตอร์ และตัวเรือนได้โดยอัตโนมัติ ระบบติดตั้งกลไกป้องกันการผิดพลาดและอุปกรณ์ล็อคเพื่อให้มั่นใจว่าทุกชิ้นส่วนถูกจัดวางอย่างถูกต้องและกระบวนการประกอบเป็นไปอย่างราบรื่นและปราศจากความเสียหาย
• การประกอบและติดตั้งอุปกรณ์เสริม: ดำเนินการประกอบและยึดอุปกรณ์เสริม เช่น ขั้วต่อ หม้อแปลงแบบหมุน และฝาปิดปลายโดยอัตโนมัติ พร้อมทั้งจัดสายไฟให้เป็นระเบียบเรียบร้อยเพื่อป้องกันการรบกวน ซึ่งช่วยรับประกันความมั่นคงของโครงสร้างโดยรวมของมอเตอร์และความน่าเชื่อถือในการส่งสัญญาณ
• การตรวจสอบผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายอย่างครอบคลุม: กระบวนการนี้ผสานรวมโมดูลการทดสอบหลายมิติ ซึ่งรวมถึงการทดสอบความแน่นอากาศ การทดสอบประสิทธิภาพทางไฟฟ้า และการทดสอบการทำงานแบบไม่มีโหลด เพื่อตรวจสอบพารามิเตอร์สำคัญ เช่น ความต้านทานฉนวนของมอเตอร์ ความต้านทานของขดลวด ความเร็วในการหมุน แรงบิด และเสียงรบกวนแบบเรียลไทม์ ข้อมูลการตรวจสอบจะถูกอัปโหลดไปยังระบบ MES โดยอัตโนมัติ ผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการตรวจสอบจะถูกปล่อยเข้าสู่คลังสินค้าโดยอัตโนมัติ ส่วนผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านจะถูกเบี่ยงไปยังกระบวนการเพิ่มเติมโดยอัตโนมัติ

II. จุดแข็งหลัก: ความแม่นยำ, ความมีประสิทธิภาพ, ความยืดหยุ่น, ความฉลาด

• ความแม่นยำสูงพิเศษ คุณภาพที่ควบคุมได้: กระบวนการทั้งหมดใช้เซอร์โวมอเตอร์และแขนกลหุ่นยนต์ที่มีความแม่นยำสูง ทำให้ได้ความแม่นยำในการทำซ้ำ ±0.05 มม. และความแม่นยำสูงสุด ±0.01 มม. ในขั้นตอนที่สำคัญ เมื่อรวมกับการตรวจสอบแบบอินไลน์หลายมิติ อัตราการผลิตได้เพิ่มขึ้นเป็นมากกว่า 99.51% ซึ่งรับประกันความเสถียรและความสม่ำเสมอในการทำงานของมอเตอร์
• การผลิตจำนวนมากที่มีประสิทธิภาพสูง ลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพ: ระยะเวลาในการประกอบสเตเตอร์อยู่ที่ 60 วินาทีต่อหน่วย ในขณะที่ระยะเวลาในการประกอบโรเตอร์อยู่ที่ 128 วินาทีต่อหน่วย ประสิทธิภาพโดยรวมของสายการผลิตทั้งหมดสูงกว่าสายการผลิตแบบแมนนวลแบบดั้งเดิม 3-5 เท่า ช่วยลดความต้องการแรงงานและความเสี่ยงจากข้อผิดพลาดของมนุษย์ได้อย่างมีนัยสำคัญ พร้อมทั้งควบคุมต้นทุนการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ
• การปรับตัวที่ยืดหยุ่นและการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว: ปรัชญาการออกแบบแบบโมดูลาร์ถูกผสานรวมไว้ทั่วทั้งสายการผลิต ซึ่งติดตั้งช่องแม่พิมพ์ 36 ช่องสำหรับประเภทสายการผลิตที่แตกต่างกันและกลไกการเปลี่ยนอย่างรวดเร็ว สิ่งนี้ช่วยให้สามารถสลับระหว่างมอเตอร์ของรุ่นต่างๆ และกระบวนการผลิตได้อย่างรวดเร็ว ลดเวลาในการเปลี่ยนให้เหลือน้อยที่สุดเพื่อตอบสนองความต้องการการผลิตจำนวนมากของผู้ผลิตรถยนต์บนหลายแพลตฟอร์มและรุ่นรถต่างๆ จึงหลีกเลี่ยงการสูญเสียกำลังการผลิต
• การเชื่อมต่ออัจฉริยะและการตรวจสอบย้อนกลับแบบครบวงจร: โซลูชันนี้มาพร้อมกับระบบบริหารจัดการการผลิต MES ซึ่งช่วยให้สามารถรวบรวม วิเคราะห์ อัปโหลด และกระจายข้อมูลการผลิตแบบเรียลไทม์ ครอบคลุมทุกด้าน ไม่ว่าจะเป็นสถานะการทำงานของเครื่องจักร ความคืบหน้าการผลิต คุณภาพสินค้า และข้อมูลวัสดุ รองรับการตรวจสอบระยะไกล การวิเคราะห์ปัญหา และการวางแผนการผลิต ช่วยสร้างระบบตรวจสอบย้อนกลับดิจิทัลที่ครอบคลุม เพื่อช่วยให้องค์กรสามารถยกระดับสู่การผลิตอัจฉริยะได้อย่างมีประสิทธิภาพ
• ปลอดภัย เชื่อถือได้ ประหยัดพลังงาน และเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม: สายการผลิตติดตั้งระบบป้องกันความปลอดภัยที่ครอบคลุมและกลไกการวินิจฉัยข้อบกพร่อง; เสียงการทำงานของอุปกรณ์ต่ำกว่า 75 เดซิเบล ซึ่งตรงตามมาตรฐานสิ่งแวดล้อมอุตสาหกรรม; ส่วนประกอบหลักผลิตด้วยกระบวนการกลึงที่มีความแม่นยำสูงและอยู่ภายใต้การจัดการตลอดอายุการใช้งาน ส่งผลให้อัตราความล้มเหลวของอุปกรณ์ต่ำและค่าบำรุงรักษาต่ำ ทำให้สายการผลิตทำงานได้อย่างต่อเนื่องและเชื่อถือได้ตลอด 24 ชั่วโมง

3. คุณค่าของการใช้งานและกรณีศึกษา

สายการผลิตอัตโนมัติมอเตอร์ฟลักซ์ตามแนวแกนสำหรับยานยนต์พลังงานใหม่ของจิ่วจวี้ ออโตเมชัน เหมาะอย่างกว้างขวางกับบริษัทยานยนต์พลังงานใหม่ บริษัทผลิตชุดประกอบมอเตอร์ บริษัทผู้ผลิตชิ้นส่วนหลัก เป็นต้น สามารถปรับแต่งการกำหนดค่าสายการผลิตตามความต้องการกำลังการผลิตของลูกค้า (ตั้งแต่ 100,000 ชุดถึง 1,000,000 ชุดต่อปี) ให้บริการครบวงจรตั้งแต่การออกแบบโซลูชัน การวิจัยพัฒนาเครื่องจักร การติดตั้งปรับแต่ง ไปจนถึงการบำรุงรักษาหลังการขาย ด้วยการประยุกต์ใช้สายการผลิตนี้ องค์กรสามารถยกระดับการผลิตมอเตอร์สู่ความอัจฉริยะและขนาดใหญ่ เพิ่มขีดความสามารถแข่งขันของผลิตภัณฑ์อย่างมาก ช่วยให้อุตสาหกรรมยานยนต์พลังงานใหม่มุ่งสู่ทิศทางที่มีประสิทธิภาพ ประหยัดพลังงาน และมีคุณภาพสูง

มองไปข้างหน้า Jiuju Automation จะยังคงมุ่งเน้นไปที่ความต้องการทางเทคโนโลยีที่เปลี่ยนแปลงไปของการผลิตมอเตอร์รถยนต์ไฟฟ้าอย่างต่อเนื่อง โดยปรับปรุงความแม่นยำและความยืดหยุ่นของสายการผลิตให้ดียิ่งขึ้น และผสานรวมอัลกอริทึม AI และเทคโนโลยีดิจิทัลทวินเพิ่มเติม เรามุ่งมั่นที่จะมอบโซลูชันการผลิตอัจฉริยะให้กับลูกค้าของเรา ซึ่งมอบความได้เปรียบในการแข่งขันที่โดดเด่น โดยร่วมมือกันสร้างระบบนิเวศใหม่สำหรับอุตสาหกรรมรถยนต์ไฟฟ้า