2026 Neuer Trend in der Motorenproduktion: Vollautomatische Magnetbestückungstechnologie beschleunigt Kapazitätsausbau der Industrie

JiuJu Automation nahm an der ersten Konferenz der CECC Inductor and Transformer Branch 2025 teil, um eine neue Ökologie für die Industrie zu schaffen.

Da die Nachfrage auf dem globalen Motormarkt weiter steigt, rücken Kapazitätsengpässe und Qualitätsprobleme in der Motorenherstellung immer mehr in den Fokus der Industrie. Dazu gehört die Magnetstahlmontage als Kernprozess der Produktion von Permanentmagnetmotoren, die seit langem auf die traditionelle manuelle Arbeitsweise angewiesen ist und sich nur schwer an die aktuellen Anforderungen der hochvolumigen und hochpräzisen Produktion anpassen lässt. Nach den neuesten Daten der Industrie, im Jahr 2025, die Marktdurchdringung von vollautomatischen Multi-Station Magnet Einfügen Ausrüstung hat 40% überschritten, im Vergleich zu 2022, ein Anstieg von 22 Prozentpunkten, die rasche Verbreitung dieser Technologie ist der Wiederaufbau der Effizienz Decke der Motorproduktion.

In der Vergangenheit war das manuelle Einsetzen von Magneten ein typischer arbeitsintensiver Prozess bei der Herstellung von Elektromotoren. Am Beispiel des 8-poligen Motorrotors dauert es 3-5 Minuten, bis ein Facharbeiter die Montage der Magnete für ein einzelnes Produkt abgeschlossen hat, und aufgrund der begrenzten Stabilität des manuellen Vorgangs kann die Ausbeute des Produkts nur im Bereich von 85%-90% gehalten werden. Gleichzeitig ist der manuelle Betrieb aufgrund der starken magnetischen Eigenschaften von NdFeB-Magneten nicht nur ineffizient, sondern birgt auch das Risiko, dass die Magnete durch Kollisionen beschädigt werden und die Pole verkehrt herum eingesetzt werden, was die versteckten Kosten der Produktion weiter erhöht. Mit dem Aufkommen der vollautomatischen Magneteinsetztechnik hat sich diese Situation vollständig geändert.

Durch die dreifache Technologie des geschlossenen Regelkreises “Vision Positioning + Force Control Detection + Intelligent Algorithms” wird die Montagezeit für ein einzelnes Produkt auf weniger als 25 Sekunden verkürzt, die Produktionseffizienz um fast das Zehnfache gesteigert und gleichzeitig die Ausbeute des Produkts auf mehr als 99,5% erhöht. Ein Teil der Leiter der Ausrüstung Unternehmen startete eine Multi-Station kooperative Ausrüstung, sondern auch auf die Einfügung und Montage Effizienz von 1200 Magneten pro Stunde zu erreichen, kann eine einzige Maschine 3-4 Facharbeiter ersetzen, und kann 24-Stunden ununterbrochenen Betrieb zu unterstützen, eine deutliche Erhöhung der Produktionskapazität des Unternehmens Decke.

Darüber hinaus hat die Anwendung der Automatisierungstechnologie auch zu einer erheblichen Verbesserung der Produktleistung geführt. Durch die Präzisionssteuerung der Positionierung auf Mikron-Ebene kann die Anlage den Montagefehler der Magnete auf 0,05 mm genau kontrollieren, wodurch sich die Gleichmäßigkeit des Magnetfelds des Motors um mehr als 60% erhöht, was die Betriebseffizienz und die Geräuschleistung des Motors direkt optimiert. Laut dem entsprechenden Bericht der China Machinery Industry Federation wurde die Energieeffizienz von Motoren, die das vollautomatische Magneteinsetzverfahren verwenden, im Durchschnitt um 2-3 Prozentpunkte verbessert, was genau den Anforderungen des aktuellen nationalen Programms zur Verbesserung der Energieeffizienz von Motoren entspricht.

Mit dem anhaltenden Ausbruch der Nachfrage nach Fahrzeugen mit neuer Energie, Industrierobotern, intelligenten Häusern und anderen nachgelagerten Bereichen wird die Nachfrage nach Kapazitätserweiterungen in der Motorenindustrie weiter ausgelöst. Branchenexperten sagten, dass die Durchdringungsrate der vollautomatischen Einsetzmagnettechnologie in den nächsten zwei Jahren voraussichtlich weiter auf über 60% ansteigen wird, was zum Standardprozess in der Motorenherstellung werden und die qualitativ hochwertige Entwicklung der Branche maßgeblich unterstützen wird.